本发明涉及机械加工领域，具体涉及双偏心法兰加工方法。
背景技术：
在拟定工艺路线时，工序集中或分散的程度，主要取决于生产规模、零件的结构特点和技术要求，有时还要考虑各工序生产节拍的一致性。一般情况下，单件小批量生产时，只能工序集中。而在双偏心法兰加工中，虽然加工精度要求低，批量小，按照一般原则，宜工序集中，但考虑到零件结构特点、现有生产设备和工人技术水平，该双偏心法兰上、下表面中心线相对于工件中心线各有一个3mm的偏心距，且分别向右、向左偏移，导致法兰内外圆与螺纹的两个安装基圆偏心。其材料为Q235，工件最大直径184mm，厚度27mm，属于典型的盘套类零件。该零件质量约为15ｋｇ，属于小批量生产。该零件精度较低，经过粗加工就可满足尺寸精度、表面粗糙度和形位精度的要求，但现有加工方法成本较高。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供一种操作简单，方便加工，且能保证工件的加工质量和加工精度，提高生产效率，降低生产成本的双偏心法兰加工方法。
本发明双偏心法兰加工方法，包括以下步骤：
第一步，数控切割，在数控切割机上将厚度30mm的钢板排样，切割下料外圆直径190mm、内孔直径80mm；
第二步，车，在C616车床上夹上端面，车下端面，车外圆至直径184mm，内孔车至直径84mm，夹下端面，车上端面，保证厚度27mm；
第三步，划线，在钳工台上，夹在分度头上用游标高度尺将法兰的中心线在外圆上对称划出；
第四步，数车，在CK630数控车床上，用四爪卡盘反爪夹持一个三爪卡盘，先用百分表将偏心3mm调整合格后做好标记线，三爪卡盘上装夹一件法兰，将划线对准中心线后先车下端面，再车直径100mm内孔及沟槽；
第五步，夹下端面，将对准卡盘上的标记线的位置翻转180°对准划线后，车凸台一面的端面，保证厚度27mm，再加工直径124mm外 圆、直径108mm内孔和直径100mm内孔，手工打磨毛刺，外圆的毛刺在另一车床上倒角去掉；
第六步，铣，在BV100立式加工中心中用三爪卡盘夹持直径184mm外圆定位，将偏心为6mm的两个分度圆直径154mm上的底孔直径10mm钻出来，其中一面孔口倒角，安装时，划的中心线要对准卡盘上的划线，调整底孔坐标位置；
第七步，另外一面孔口倒角后攻丝，打磨毛刺；
第八步，检验各尺寸，并涂油入库。
本发明操作简单，方便加工，且能保证工件的加工质量和加工精度，提高生产效率，降低生产成本。
具体实施方式
本发明双偏心法兰加工方法，包括以下步骤：
第一步，数控切割，在数控切割机上将厚度30mm的钢板排样，切割下料外圆直径190mm、内孔直径80mm；
第二步，车，在C616车床上夹上端面，车下端面，车外圆至直径184mm，内孔车至直径84mm，夹下端面，车上端面，保证厚度27mm；
第三步，划线，在钳工台上，夹在分度头上用游标高度尺将法兰的中心线在外圆上对称划出；
第四步，数车，在CK630数控车床上，用四爪卡盘反爪夹持一个三爪卡盘，先用百分表将偏心3mm调整合格后做好标记线，三爪卡盘上装夹一件法兰，将划线对准中心线后先车下端面，再车直径100mm内孔及沟槽；
第五步，夹下端面，将对准卡盘上的标记线的位置翻转180°对准划线后，车凸台一面的端面，保证厚度27mm，再加工直径124mm外 圆、直径108mm内孔和直径100mm内孔，手工打磨毛刺，外圆的毛刺在另一车床上倒角去掉；
第六步，铣，在BV100立式加工中心中用三爪卡盘夹持直径184mm外圆定位，将偏心为6mm的两个分度圆直径154mm上的底孔直径10mm钻出来，其中一面孔口倒角，安装时，划的中心线要对准卡盘上的划线，调整底孔坐标位置；
第七步，另外一面孔口倒角后攻丝，打磨毛刺；
第八步，检验各尺寸，并涂油入库。
本发明操作简单，方便加工，且能保证工件的加工质量和加工精度，提高生产效率，降低生产成本。