汽车空调出风口叶片与连杆之间的装配工装的制作方法

本发明涉及机械领域，尤其是涉及一种汽车空调出风口叶片与连杆之间的装配工装。

背景技术：

随着社会的发展和人民生活水平的提高，汽车已经成为人们生活中必不可少的代步和出行工具，为了提升汽车的功能和使用舒适度，空调系统已经成为汽车的基本配置之一，汽车中的空调出风口都安装有可扳动的叶片，从而通过扳动叶片来改变空调系统的出风风向。空调出风口的叶片总成的组装首先需要将单独的叶片通过连杆连接，然后再将连接好的叶片安装在叶片总成的壳体中；根据不同的需求，一根连杆上需要固定5-8片叶片，而现在都是人工将单独的叶片卡进连杆上的安装孔中从而实现叶片的装配，因此，现在人工将叶片装配在连杆上存在很多不足：首先就是叶片装配的效率太低，工人完成一次装配需要30-40秒左右，导致人工成本大幅度的提高，第二，由于叶片和连杆都由塑料制成，再加上为了防止装配好的叶片从连杆上脱落，叶片的连接端的端头尺寸比连杆的安装孔的尺寸稍大，需要工人用力才能将叶片组装在连杆上，容易出现工人装配时用力不当将连杆折断或者将叶片的连接端损坏，使得叶片总成的生产成本高，另外，装配叶片时工人的手指长时间用力较大，对工人的手指造成极大的损伤；第三，由于汽车中左出风口和右出风口的叶片一般是对称的，因此，左出风口和右出风口的叶片装配在连杆上的顺序是相反的，并且连杆每个安装孔中安装的叶片形状和结构也具有差异，使得人工装配叶片时的出错率极高，使得装配的叶片的报废率高。

技术实现要素：

针对现有技术中的上述问题，本发明提出了一种汽车空调出风口叶片与连杆之间的装配工装，本发明旨在提供一种装配方便、效率高、装配时叶片和连杆不会被损坏以及装配出错率低的空调出风口叶片的装配工装。

本发明的技术方案为：汽车空调出风口叶片与连杆之间的装配工装，其特征在于：包括底座，所述底座的顶面上固定有定模、条形座和安装座；所述定模固定在条形座的一端，安装座固定在条形座的另一端；所述定模的顶部设置有叶片安装机构，所述安装座上固定有气缸，气缸通过气管与供气机构连接，所述气管上设置有控制阀，且控制阀固定在底座上；所述条形座的顶面上设置有导轨，导轨与条形座的长度延伸方向平行，且导轨的一端靠近定模；所述导轨上设置有滑动机构，所述滑动机构的顶面上固定有动模固定块，所述动模固定块与气缸的活塞杆固定连接，动模固定块与定模相对的侧壁上铰接有动模，所述动模上设置有连杆安装机构和防错机构。

进一步地，所述底座上设置有用于限制动模中下部位置的限位销。

进一步地，所述限位销为两个，两个限位销分别位于条形座的两侧，限位销靠近动模处，且位于动模与安装座之间。

进一步地，所述叶片安装机构包括叶片安装台和叶片限位台，所述叶片安装台和叶片限位台相互平行地固定在定模的顶面上，所述叶片安装台的一侧壁上开有将叶片安装台顶面和底面连通的矩形槽，且叶片安装台的矩形槽与动模相对，所述叶片限位台位于与矩形槽相背的一侧，所述叶片限位台与叶片安装台之间形成限位槽，且叶片限位台的顶面低于叶片安装台的顶面；所述叶片安装台上开有5-8个叶片安装槽，且叶片安装槽分别与矩形槽和限位槽连通。

进一步地，所述安装座的纵截面大致呈倒置的T字型结构，所述安装座的水平块固定在底座上，安装座的竖直块的中上部的中间位置开有U型槽，所述气缸通过固定在安装座的竖直块上，且气缸的活塞杆穿过U型槽。

进一步地，所述滑动机构为滑块，滑块的底面上开有将两相背的侧壁连通的安装槽，所述安装槽的两垂直与滑块底面的内侧壁上分别设置有水平的弧形凸起，所述导轨沿着长度方向延伸的两侧壁上分别开有弧形槽，所述滑块通过弧形凸起和互相槽配合实现可滑动的安装在导轨上。

进一步地，所述连杆安装机构包括连杆安装槽，所述连杆安装槽设置在动模与定模相对的侧壁上，连杆安装槽与定模相对的侧壁上设置有与每个叶片分别对应的盲孔；所述连杆安装槽的上方设置有与叶片分别对应的第一凹槽，所述连杆安装槽的底面上设置多个凸台。

进一步地，所述防错机构包括防错台和分别设置在定模和动模上的防错标识，所述防错台设置在连杆安装槽的底面上，且防错台位于连杆安装槽的侧壁与凸台之间，所述防错台的顶面低于凸台的顶面。

进一步地，所述动模上设置有连接块，连接块位于与设置连杆安装机构相背的侧壁上，所述动模通过铰接轴与连接块配合铰接在动模固定块上。

进一步地，所述供气机构包括气罐和压缩机，所述压缩机进口通过气管与气罐连通，压缩机的出口通过气管与控制阀连接。

本发明根据顺序在定模的叶片安装机构放置好叶片，将连杆固定在连杆安装机构中，连杆上设置有定位凸起，连杆的定位凸起与防错机构对齐，打开控制阀，使得供气机构与气缸连通，使得气缸推动动模固定块，带动动模运动与定模贴合，使得固定在定模上的叶片的固定端进入到连杆的安装孔，然后再关闭控制阀，动模退回到初始位置，取下装配好的叶片就完成叶片和连杆的装配。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

①本发明代替了人工将多个叶片安装在连杆上实现了叶片的装配，现在人工装配一个产品一般平均需要30-40秒，现在本发明组装一个产品只需要10-15秒左右，使得叶片的装配效率提高了50％以上，不仅将装配叶片的人力成本降低了一半以上；还降低了工人的劳动强度，也不会对工人的手指造成损伤。

②本发明通过将叶片分别放置在定模的叶片安装机构中，然后通过将连杆安装在动模上，通过气缸推动动模将连杆上的安装孔分别与叶片的连接端配合，这样使得每个叶片和连杆的每个安装孔处的受力都较均匀，避免了连杆和叶片在装配过程中被损坏，明显降低了产品的废品率，也降低了材料成本。

③本发明通过设置防错机构，防错机构包括防错台和设置在定模和动模上的防错标识，这样使得人工可以根据防错标识按照顺序在定模上安装叶片，然后将连杆上的定位凸起与防错台对齐，这样就避免出现将连杆和叶片安装错误的情况发生；另外，本发明可以用于将左出风口的叶片和右出风口的叶片装配在连杆上的情况，并且装配的错误率极低。

④本发明在底座上设置有用于限制动模中下部位置的限位销，这样使得动模在装配的过程中是垂直与底座顶面的，当装配完毕后，动模在退出初始的位置的过程中，动模的中下部被限位销限制无法移动，而动模的顶部继续后退到初始位置处，这样使得动模上设置连杆安装机构的侧壁向上倾斜，使得人们安装连杆更加方便，并且保证连杆的安装位置更准确，避免连杆在装配过程中被损坏。

附图说明

图1为本发明的立体视图。

图2为本发明中定模和动模的结构示意图。

图3为图1的主视图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明中的技术方案进一步说明。

参照附图1、2，本发明包括底座1，底座1的顶面上固定有定模2、条形座3和安装座4；定模2固定在条形座3的一端，安装座4固定在条形座3的另一端；定模2的顶部设置有叶片安装机构，安装座4上固定有气缸5，气缸5通过气管(图中未示出)与供气机构连接，气管上设置有控制阀(图中未示出)，且控制阀固定在底座1上；条形座3的顶面上设置有导轨6，导轨6与条形座3的长度延伸方向平行，且导轨6的一端靠近定模2；导轨6上设置有滑动机构，滑动机构的顶面上固定有动模固定块7，动模固定块7与气缸5的活塞杆固定连接，动模固定块7与定模2相对的侧壁上铰接有动模8，动模8上设置有连杆安装机构和防错机构。

底座1上设置有用于限制动模8中下部位置的限位销9，限位销9为两个，两个限位销9分别位于条形座3的两侧，限位销9靠近动模8处，且位于动模8与安装座4之间；当动模8在装配完成后，动模8需要退回到初始位置，才方便将装配完成的叶片10取出，当动模8退回到靠近初始位置时，动模8的中下部被限位销9限制，无法继续移动，而动模8继续退回到初始位置，这样就使得整个动模8呈倾斜状态，使得动模8上设置连杆安装机构的侧壁处于斜向上的状态，使得工人固定连杆更方便，连杆的安装位置呀而更加准确，保证产品装配的准确性，也避免由于连杆的安装位置不对造成连杆或者叶片10的损坏的情况发生。

叶片安装机构包括叶片安装台11和叶片限位台12，叶片安装台11和叶片限位台12相互平行地固定在定模2的顶面上，且叶片安装台11与叶片限位台12一体成型；叶片安装台11的一侧壁上开有将叶片安装台11顶面和底面连通的矩形槽13，且叶片安装台11的矩形槽13与动模8相对，叶片限位台12位于与矩形槽13相背的一侧，叶片限位台12与叶片安装台11之间形成限位槽14，且叶片限位台12的顶面低于叶片安装台11的顶面；叶片安装台11上开有5-8个叶片安装槽15，根据汽车出口风对叶片10数量的要求来选择具有不同叶片安装槽15数量的定模2；通过对定模2的更换，可以实现不同叶片数量和形状不同的叶片10与连杆16之间的装配；且叶片安装槽15分别与矩形槽13和限位槽14连通；将叶片放置在叶片安装槽15中，叶片的连接端位于矩形槽13中，由于叶片的两端都设置有固定柱，因此，叶片限位台12的顶面低于叶片安装台11的顶面，这样使得叶片的另一端的固定柱位于叶片限位台12的顶面上，而固定柱下面的部分被叶片限位台12抵住，这样才能保证叶片处于不动的状态，然后通过动模8运动将连杆16与叶片10实现装配，并且保证叶片上的固定柱不被损坏；矩形槽13用于与动模8的形状匹配，在保证能够将叶片在连杆16上装配的基础上，避免定模2上的叶片安装机构与动模8上的连杆安装机构发生接触或者碰撞，避免叶片安装机构和连杆安装机构被损坏；另外，设置矩形槽13，使得本发明还可以用于装配长度不同的叶片。

安装座4的纵截面大致呈倒置的T字型结构，安装座4的水平块固定在底座1上，安装座4的竖直块的中上部的中间位置开有U型槽17，气缸5通过固定在安装座4的竖直块上，且气缸5的活塞杆穿过U型槽17；安装座4的一个作用是用于固定气缸5，另外一个作用是防止动模固定块7与气缸5发生碰撞将气缸5损坏。

参照附图3，滑动机构为滑块18，滑块18的底面上开有将两相背的侧壁连通的安装槽(图中未示出)，安装槽的两垂直与滑块18底面的内侧壁上分别设置有水平的弧形凸起(图中未示出)，导轨6沿着长度方向延伸的两侧壁上分别开有弧形槽19，滑块18通过弧形凸起和弧形槽配合实现可滑动的安装在导轨6上，滑块18用于支撑和承载动模8和动模固定块7的部分重力，降低气缸5活塞杆的负载，避免活塞杆发生变形或者损坏，滑块18还使得动模8和动模固定块7与定模2保持在同一直线上，滑块18还用于辅助动模固定块和动模8在水平方向上移动；采用滑块18上的弧形凸起与导轨6上的弧形槽19配合的方式实现滑块18在导轨6上的固定，这样使得滑块18上的负载能够均匀分布在导轨6上，避免滑块18在导轨6上滑动时受力不均，避免滑块18容易出现局部磨损或者损坏的情况发生，减少工作的检查与维修次数，也防止叶片装配的废品率增加等。

连杆安装机构包括连杆安装槽20，连杆安装槽20设置在动模8与定模2相对的侧壁上，连杆安装槽20与定模2相对的侧壁上设置有与叶片10分别对应的盲孔21，盲孔21用于防止叶片与连杆16装配时叶片的连接端在连杆安装槽20中撞坏；由于叶片的连接端上有固定柱等结构，为了防止固定柱等结构被损坏，因此连杆安装槽20的上方设置有与叶片分别对应的第一凹槽22，叶片在装配时，每个叶片上的固定柱就位于相对应的第一凹槽22中；连杆安装槽20的底面上设置多个凸台23；凸台23用于方便安装连杆16，并且连杆16安装错误之后，也方便将连杆16取下。

防错机构包括防错台24和分别设置在定模2和动模8上的防错标识25，防错台24设置在连杆安装槽20的底面上，且防错台24位于连杆安装槽20的侧壁与凸台23之间，防错台24的顶面低于凸台23的顶面；这样使得人工可以根据防错标识25按照顺序在定模2上安装叶片，然后将连杆16上的定位凸起与防错台24对齐，这样就避免出现将连杆16和叶片安装错误的情况发生；另外，本发明可以用于将左出风口的叶片和右出风口的叶片装配在连杆16上的情况，并且装配的错误率极低。

动模8上设置有连接块26，连接块26位于与设置连杆安装机构相背的侧壁上，动模8通过铰接轴27与连接块26配合铰接在动模固定块7上；连接块26的设置方便将动模8与动模固定块7铰接。

供气机构包括气罐(图中未示出)和压缩机(图中未示出)，压缩机进口通过气管与气罐连通，压缩机的出口通过气管与控制阀连接；气罐为气缸5提供气体，压缩机用于适当增加气体的压力，保证气体进入气缸5中能够通过活塞杆推动动模固定块7和动模8，实现叶片和连杆的装配。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。