一种大叶片锻造余量补偿方法与流程

本发明属于大叶片锻件成型技术，尤其是涉及一种进出气侧厚度差异悬殊的宽弦大叶片锻造余量补偿方法。

背景技术：

目前，针对进出气侧厚度差异悬殊的宽弦叶片。考虑到模锻时各部位充型完整，一周飞边同时排出且飞边宽度均匀。实际模锻效果除叶顶尖角处有轻微缺肉，其余各部位飞边宽度比较均匀。由此可见锻造转角的选择是合理的。但对模锻件进行检测后发现叶身内弧余量严重不均：同一叶身截面，从进气侧到出气侧，锻件余量逐渐减小，出气侧余量非常小甚至虚5～6mm，如图1所示，图1是叶身实际轮廓与理论轮廓对比示意图。图中轮廓a为零件轮廓，轮廓b为理论锻件轮廓，轮廓c为实际锻件轮廓，可以看出从叶根至叶顶随着叶身进出气侧厚度差异变大，锻件实物余量偏差也变大。

请参阅图2和图3所示，图2是锻件的受力示意图，图3是上模的受力示意图。对锻件进行受力分析，上模给锻件一个垂直于接触面的压力F，分解为水平方向力Fx和竖直方向力Fy。上模受到反作用力F’，分解为水平方向力Fx’和竖直方向力Fy’。上模向Fx’方向移动，导致上下模水平方向错位。上模的Fx’方向移动会导致锻件叶身进气侧余量明显加大，而出气侧由于型线比较平坦，余量无明显变化。但当锻件厚度逐渐减薄，进气侧余量达到设计值时，出气侧余量就很小，甚至虚了。因此由于叶身内弧形状决定上模所受的水平分力Fx’很大，导致上模会产生较大的水平移动，将使锻件内弧余量严重不均。这种情况很难通过调模减小或消除，况且模锻调模非常费时，大大降低了生产效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种大叶片锻造余量补偿方法，其具有方法简单和大大提高了产品合格率的特点，以解决现有技术中大叶片锻造时存在因模具错位导致叶身余量不均的问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种大叶片锻造余量补偿方法，其针对叶身型线，以厚的一侧高点为旋转中心，旋转一定角度α°，旋转方向是使薄的一侧余量加大的方向。

特别地，所述旋转角度其中H为理论锻件轮廓与水平移动后的模具型腔轮廓之间的竖直间隔距离，L为旋转中心与叶片薄侧飞边刃口的水平距离。

特别地，所述叶身分隔成若干档型线，针对每档型线进行余量补偿。

本发明的有益效果为，与现有技术相比所述大叶片锻造余量补偿方法对进出气侧厚度差异悬殊的宽弦叶片效果显著。可有效补偿因模具错位导致叶身余量不均：进气侧偏厚、出气侧偏薄的情况。大大提高了产品合格率。

附图说明

图1是叶身实际轮廓与理论轮廓对比示意图；

图2是锻件的受力示意图；

图3是上模的受力示意图；

图4是本发明具体实施方式1提供的大叶片锻造余量补偿方法的补偿示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

请参阅图4所示，图4是本发明具体实施方式1提供的大叶片锻造余量补偿方法的补偿示意图。

本实施例中，一种大叶片锻造余量补偿方法，其将叶身分隔成若干档型线，针对每档叶身型线，以厚的一侧高点为旋转中心O，旋转一定角度α°，旋转方向是使薄的一侧余量加大的方向。所述旋转角度其中H为理论锻件轮廓与水平移动后的模具型腔轮廓之间的竖直间隔距离，即H根据此类锻件实际生产数据或具体锻件试制数据以及允许的模具水平错移量确定。L为旋转中心与叶片薄侧飞边刃口的水平距离。

本实施例中,选取叶身截面为350mm的，允许模具错移量为3mm，当上模水平移动3mm时，H为0.39mm，此截面L为272mm。因此

以上实施例只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述事例限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。