本实用新型属于铝型材生产技术领域，涉及一种适用冷却的液氮模具通道结构。
背景技术：
在铝型材挤出的生产过程中，通常是将铝棒放入到挤出设备上挤出相应的连续长条形产品，这里为了保证铝型材的性能，在挤出设备上均设置有模具挤压垫，现有的模具挤压垫上整个冷却的结构不合理，这样导致型材出口的温度过高，挤出型材表面质量差，整个模具寿命低，因此需要对现有的挤出模具进行改进。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，而提供一种结构简单，保证产品的高精度断面和表面质量的适用冷却的液氮模具通道结构。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种适用冷却的液氮模具通道结构，包括有挤压垫本体，其特征在于，所述的挤压垫本体上设置有双层液氮通道，所述的双层液氮通道分别为第一层液氮通道和第二层液氮通道，所述的第一层液氮通道上开设有四个氮气入口，所述的第二层液氮通道上开设有六个氮气入口。
为优化上述方案采取的措施具体包括：
在上述的一种适用冷却的液氮模具通道结构中，所述的第一层液氮通道的四个氮气入口两两分别设置有第一层液氮通道上下平面上，分别为第一氮气入口、第二氮气入口、第三氮气入口以及第四氮气入口，所述的第二氮气入口宽度大于第一氮气入口，第四氮气入口宽度大于第三氮气入口。
这里氮气是由四个氮气入口从第一层液氮通道进入到第二层液氮通道，这样子相当于对第二层液氮通道进行了一次冷却。
在上述的一种适用冷却的液氮模具通道结构中，所述的第一氮气入口和第三氮气入口的宽度为8mm，深度为3mm，所述的第二氮气入口和第四 氮气入口的宽度为12mm，深度为3mm。这里第二氮气入口和第四氮气入口相比第一氮气入口和第三氮气入口较宽，这是由于氮气从左边的第一氮气入口和第三氮气入口已经流失了大部分，所以尽量把第二氮气入口和第四氮气入口加宽进行补偿。
在上述的一种适用冷却的液氮模具通道结构中，所述的第二层液氮通道的六个氮气入口均匀的分布在第二层液氮通道周围，分别为第五氮气入口、第六氮气入口、第七氮气入口、第八氮气入口、第九氮气入口以及第十氮气入口，所述的第五氮气入口、第六氮气入口、第七氮气入口、第八氮气入口、第九氮气入口以及第十氮气入口的宽度为6mm，深度为3mm。这里氮气是由六个氮气入口从第二层液氮通道流向产品，这样子就可以冷却型材。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于采用双层冷却的方法可以降低型材出口温度，提高型材表面质量，模具寿命和挤压生产效率，可以根据型材形状及模孔分布按照一定规则分布导向型材的液氮通道，可以根据模孔在模具中的位置分布液氮通道在挤压垫的分布，保证产品的高精度断面和表面质量。
附图说明
图1是本适用冷却的液氮模具通道结构示意图。
具体实施方式
以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
图中，挤压垫本体1；第一层液氮通道2；第二层液氮通道3；第一氮气入口4；第二氮气入口5；第三氮气入口6；第四氮气入口7；第五氮气入口8；第六氮气入口9；第七氮气入口10；第八氮气入口11；第九氮气入口12；第十氮气入口13。
如图1所示，本适用冷却的液氮模具通道结构，包括有挤压垫本体1，挤压垫本体1上设置有双层液氮通道，双层液氮通道分别为第一层液氮通 道2和第二层液氮通道3，第一层液氮通道2上开设有四个氮气入口，第二层液氮通道3上开设有六个氮气入口，第一层液氮通道2的四个氮气入口两两分别设置有第一层液氮通道2上下平面上，分别为第一氮气入口4、第二氮气入口5、第三氮气入口6以及第四氮气入口7，第二氮气入口5宽度大于第一氮气入口4，第四氮气入口7宽度大于第三氮气入口6，这里氮气是由四个氮气入口从第一层液氮通道2进入到第二层液氮通道3，这样子相当于对第二层液氮通道3进行了一次冷却，
第一氮气入口4和第三氮气入口6的宽度为8mm，深度为3mm，第二氮气入口5和第四氮气入口7的宽度为12mm，深度为3mm，这里第二氮气入口5和第四氮气入口7相比第一氮气入口4和第三氮气入口6较宽，这是由于氮气从左边的第一氮气入口4和第三氮气入口6已经流失了大部分，尽量把第二氮气入口5和第四氮气入口7加宽进行补偿，第二层液氮通道3的六个氮气入口均匀的分布在第二层液氮通道3周围，分别为第五氮气入口8、第六氮气入口9、第七氮气入口10、第八氮气入口11、第九氮气入口12以及第十氮气入口13，第五氮气入口8、第六氮气入口9、第七氮气入口10、第八氮气入口11、第九氮气入口12以及第十氮气入口13的宽度为6mm，深度为3mm，这里氮气是由六个氮气入口从第二层液氮通道3流向产品，这样子就可以冷却型材。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神所定义的范围。