一种绞股焊丝锤锻机的制作方法

本实用新型涉及一种绞股焊丝锤锻机，属于焊丝生产设备技术领域。

背景技术：

焊接技术作为一种重要的材料加工工艺，广泛应用于机械制造、石油化工、船舶、桥梁、航空航天等行业。焊接材料主要包括焊条、焊丝、焊带、焊剂、焊料等，随着我国焊接自动化水平不断提高，能适应自动化焊接的焊丝用量快速增长。提高金属电弧焊的焊接生产率是推动焊接技术发展的重要方面，而提高焊接熔敷率、降低焊接热输入量是提高焊接品质及生产力的重要措施。焊丝直径的大小是焊接熔敷率的重要因素。作为焊丝要求具有一定的柔性和刚度，以便缠绕成盘，在使用过程中将缠绕于焊丝盘上的具有一定弯曲弧度的焊丝调直，且需带有一定的刚度，以便准确的送往熔池。传统的焊丝直径较小，不便于大型金属构件的焊接，然而过大的焊丝直径严重影响焊丝的柔性，特别是药芯焊丝，将无法成盘，即使成盘，在使用中很难调直，且使用过程中能耗过大，此不利于生产加工。

申请号为200920045272.8的实用新型专利公开了一种多股绞合焊丝，它包括实芯焊丝和药芯焊丝，一根焊丝位于中间，称为核心丝；其余焊丝围绕中间的核心丝绞合，称为外围丝。该绞合焊丝克服了传统药芯焊丝直径不够大，直径增大时不易盘绕、刚直性差等缺点，绞合的多股药芯焊丝直径变化范围大，可以获得较大的熔深、熔宽以及宽厚的堆焊层，有利于大型金属构件的焊接。

虽然上述专利公开了多股绞合焊丝的结构，但是并未公开生产该多股绞合焊丝的设备，而采用何种绞丝机是制造上述多股绞合焊丝的难题，现有的电缆绞合机或钢丝绳绞合机均不适用。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种绞股焊丝锤锻机，它能够对绞合后的焊丝进行锻打，工作效率高，能够消除绞股焊丝的竹节、内应力现象，从而获得理想的绞股焊丝表面状态，并能提高绞股焊丝的直线度。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案为：一种绞股焊丝锤锻机，它包括锤锻机座，所述锤锻机座下方设置有电机，所述锤锻机座中心穿装有芯轴，所述芯轴左端设置有大齿轮，所述大齿轮外围设置有齿圈，所述芯轴右端通过带轮机构与电机相连接，所述大齿轮左右两侧分别设置有左固定板和右固定板，所述右固定板外围均匀设置有多个第二轴承座，所述第二轴承座上穿装有偏心轴，所述偏心轴上设置有小齿轮，所述小齿轮设置于大齿轮和齿圈之间，所述左固定板沿其中心向外均匀开设有多道限位滑槽，每道限位滑槽内均设置有锤锻模和传动块，所述锤锻模位于传动块内侧，所述偏心轴左端设置有曲柄，所述曲柄一端套装于偏心轴上，所述曲柄另一端通过销轴与传动块相连接。

所述左固定板左侧设置有压板。

所述压板和芯轴中心均开设有中心通孔。

所述锤锻机座左侧设置有左封板，所述左封板中心开设有中心通孔。

所述第二轴承座的数量为4个，所述限位滑槽的数量为4个。

所述锤锻模与传动块之间设置有调整片。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

1、本实用新型能够对绞合后的焊丝进行锻打，工作效率高，能够消除绞股焊丝的竹节、内应力现象，从而获得理想的绞股焊丝表面状态，并能提高绞股焊丝的直线度，最终获得的锻打绞股焊丝具有以下优异性能：

（1）、导电性能

在保持绳状绞股焊丝所有优点的基础上，进行表面锻打，使焊丝表面形成圆柱面形态，与导电嘴的接触面为纵向实线，同传统型单丝的外部形态和使用配置习惯基本一样，同时又增加了单丝不具备的绞股焊丝优良特点；

（2）、摩擦力

表面锻打后的绞股焊丝，内部结构保持绞股焊丝本身特点，外部原有螺旋凹槽部分经过锻压变形，填平凹槽使外部形态呈圆柱面状，表面与传统单丝一样平整光滑，大幅度降低了焊丝与导电装置之间的摩擦力，提高送丝路径中各辅件的使用寿命，且与传统型焊接设备及辅件的通用性极高；

（3）、焊接过程气体保护性能

锻打完成的绞股焊丝表面形态与传统单丝一样平整光滑，焊接过程气体输送和保护比较完整，不存在新生的焊接问题出现；

（4）、表面制造过程控制难度

由于锻打绞股焊丝是在绳状绞股完成后再进行锻打加工，通过高频率和高强度的锻打过程，在整体直径的要求下锻打成型，对某一单丝的直径和表面形态要求可通过锻打过程二次修补，夹渣在锻打过程中的单丝移位和冲击震动容易保持良好的清理；

（5）、焊接过程熔池控制难度

锻打后的绞股焊丝焊接过程中把旋转电弧控制在焊丝直径圆弧范围内，使电弧高度集中，既保持了绞股焊丝焊接所需的旋转电弧熔池搅拌等优点，又很好控制了熔深熔宽的要求，容易实现完美的焊接过程；

（6）、制造盘绕间隙对使用过程的影响

锻打后的绞股焊丝把绳状直径挤压填充到螺旋凹槽中，在保持绞股焊丝特性下解决了绳状绞股焊丝制造过程的缺陷；

（7）、内存应力的影响

经过锻打后的绞股焊丝，内部应力已基本消除，从制造到使用的过程与传统单丝基本一致；

（8）、绞合后的丝径控制误差精度

锻打绞股焊丝的精度误差在制造过程中通过锻打径模控制一个步骤较容易实现，且通过制造过程的高频率和高强度锻打，残留应力非常小基本不影响存放过程中的丝径形变；

（9）、焊丝制造流程与生产成本的控制

锻打绞股焊丝品质控制集中在锻打的最后步骤，大大简化了生产流程，对单丝拉拔过程要求降低，对绞股过程各单丝捻距和丝径要求降低，大幅度提升生产效率，节约制造成本。

2、本实用新型采用行星齿轮结构，传递力大，可以明显地对绞股焊丝进行锤锻变形，而且变形量大，优于传统的圆柱滚子结构的旋锻机；

3、本实用新型采用行星齿轮结构可以采用润滑脂对结构进行润滑，不会对绞股焊丝的表面质量产生影响，由于绞股焊丝表面不沾有油污，而传统的圆柱滚子结构的旋锻机在锻打过程中会有油渍飞溅到绞股焊丝表面。

附图说明

图1为本实用新型一种绞股焊丝锤锻机的结构示意图。

图2为图1的左视图。

图3为图1中锤锻模的安装结构示意图。

其中：

底座1

电机2

锤锻机座3

右封板4

带轮机构5

第一轴承座6

第二轴承座7

偏心轴8

齿圈9

小齿轮10

曲柄11

销轴12

传动块13

调整片14

锤锻模15

压板16

左封板17

大齿轮18

芯轴19

限位滑槽20

左固定板21

右固定板22

中心通孔23。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1所示，本实施例中的一种锻打绞股焊丝的生产设备，它包括底座1，所述底座1上设置有锤锻机座3，所述锤锻机座3下方设置有电机2，所述锤锻机座3左右两侧分别设置有左封板17和右封板4，所述右封板4上设置有第一轴承座6，所述第一轴承座6上穿装有芯轴19，所述芯轴19左端设置有大齿轮18，所述大齿轮18外围设置有齿圈9，所述齿圈9通过紧固件与锤锻机座3固定连接，所述芯轴19右端通过带轮机构5与电机2相连接，所述大齿轮18左右两侧分别设置有左固定板21和右固定板22，所述右固定板22外围均匀设置有四个第二轴承座7，所述第二轴承座7上穿装有偏心轴8，所述偏心轴8上设置有小齿轮10，所述小齿轮10设置于大齿轮18和齿圈9之间，所述偏心轴8左端设置有曲柄11，所述左固定板21沿其中心向外均匀开设有四道限位滑槽20，每道限位滑槽20内自内向外依次设置有锤锻模15、调整片14和传动块13，所述曲柄11一端套装于偏心轴8上，所述曲柄11另一端通过销轴12与传动块13相连接；

所述左固定板21左侧设置有压板16；

所述左封板17、压板16和芯轴19中心均开设有中心通孔23，绞股焊丝从左封板进入，通过压板后再四道限位槽20内锤锻模的作用下进行锤锻，能够消除绞股焊丝的竹节、内应力现象，从而获得理想的绞股焊丝表面状态。

除上述实施例外，本实用新型还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本实用新型权利要求的保护范围之内。