一种焊接箱体倾翻铰座的模拟工装的制作方法

本实用新型涉及工装领域，尤其涉及一种焊接箱体倾翻铰座的模拟工装。

背景技术：

现有技术中，洗扫车箱体的生产过程按顺序主要包括以下步骤：1、箱体的整体焊接成型；2、对箱体进行喷漆；3、在箱体上焊接倾翻铰座。上述生产过程存在以下弊端：由于倾翻铰座是与油缸进行配对好后再进行现场焊接，必然会对箱体上的漆面造成破坏，因此还需要进行补漆，生产效率低，而且在已喷漆的箱体上焊接倾翻铰座还存在焊接困难，焊接质量差等缺陷。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种生产效率高、人工劳动强度低的焊接箱体倾翻铰座的模拟工装。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种焊接箱体倾翻铰座的模拟工装，其包括转轴、连杆和铰接头，所述转轴的两端分别设有转接部，两转接部分别与两个间隔设置的转动座转动连接，所述连杆的一端与转轴的轴向中部固定连接，连杆的另一端与铰接头固定连接。

所述连杆的一端与转轴的轴向中部通过焊接固定连接。

所述连杆的另一端与铰接头通过焊接固定连接。

所述转接部的外圆面上设有耐磨层。

所述转轴内部沿其轴向设有贯通孔。

本实用新型采用以上技术方案，具有以下有益效果：本实用新型的模拟工装通过模拟油缸，将倾翻铰座的焊接移至前道工序，即在焊接箱体时，用模拟工装来保证配对的倾翻铰座的位置及尺寸要求，从而直接将倾翻铰座焊于箱体上，极大的提高了生产效率，缩短了装配周期，降低了人工成本和劳动强度。

附图说明

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细说明；

图1为本实用新型的正视图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为本实用新型应用时的结构示意图。

具体实施方式

如图1至3之一所示，本实用新型包括转轴1、连杆2和铰接头3，转轴1的两端分别设有转接部11，两转接部11分别与两个间隔设置的转动座4转动连接，连杆2的一端与转轴1的轴向中部固定连接，连杆2的另一端与铰接头3固定连接。

连杆2的一端与转轴1的轴向中部通过焊接固定连接，连杆2的另一端与铰接头3通过焊接固定连接。

另外，转接部11的外圆面上设有耐磨层13，增设耐磨层13可以提高转接部11的耐磨损能力，从而提高转轴1的使用寿命。

转轴1内部沿其轴向设有贯通孔12。贯通孔12的设置起到减重和省材的效果。

本实用新型的模拟工装通过模拟油缸，将倾翻铰座5的焊接移至前道工序，即在焊接箱体时，用模拟工装来保证配对的倾翻铰座5的位置及尺寸要求，从而直接将倾翻铰座5焊于箱体上，极大的提高了生产效率，缩短了装配周期，降低了人工成本和劳动强度。