本实用新型属于催化剂生产设备技术领域，具体涉及催化剂胚料成型机。
背景技术：
在现有技术中有相当一部分的催化剂是先通过粉末状的原料按照一定比例混合，然后再通过成型剂使其结合成一定的形状，来配合不同设备使用。现有的成型机设备结构复杂且成本高、维修复杂，且制作的成型剂大小控制不均匀。
技术实现要素：
本实用新型解决的技术问题是现有的成型机设备结构复杂且成本高、维修复杂，且制作的成型剂大小控制不均匀。
为了解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案:催化剂胚料成型机，包括支架和活塞装置，活塞装置安装在支架上；支架上安装有液压油箱和齿轮泵；活塞装置包括液压油缸、活塞和成型腔，液压油缸连接活塞且带动活塞于成型腔内移动；成型腔上设有加料口和出料口，出料口为缩口结构。
采用上述技术方案，将催化剂混合物通过加料口添加入成型腔中，然后液压油缸带动活塞向出料口移动，使活塞对催化剂混合物进行挤压，然后催化剂混合物从出料口挤出。本技术方案结构简单，生产成本低，维护简单。本技术方案挤出的胚料材料紧实，尺寸一致。
进一步，所述液压油缸和活塞连接处设有三角支架，由于液压油缸带动活塞移动的行程较长，增加三角支架增加整个行程的稳定性。
进一步，所述加料口的长度范围为25～35cm，这样可以满足催化剂混合物可以顺利进入成型腔且不会堵塞。
进一步，所述出料口直径范围25～35mm，可以满足我们胚料在加工的要求。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：
图1为本实用新型催化剂胚料成型机的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示：催化剂胚料成型机，包括支架1和活塞装置，活塞装置安装在支架1上；支架1上安装有液压油箱2和齿轮泵3；活塞装置包括液压油缸4、活塞5和成型腔6，液压油缸4连接活塞5且带动活塞5于成型腔6内移动；成型腔6上设有加料口7和出料口8，出料口8为缩口结构。所述液压油缸4和活塞5连接处设有三角支架9。所述加料口7的长度范围为25～35cm。所述出料口8直径范围25～35mm。
工作中，将催化剂混合物通过加料口7添加入成型腔6中，然后液压油箱2给齿轮泵3供能，齿轮泵3连接液压油缸4，液压油缸4带动活塞5向出料口8移动，使活塞5对催化剂混合物进行挤压，然后催化剂混合物从出料口8挤出。本技术方案结构简单，生产成本低，维护简单。本技术方案挤出的胚料材料紧实，尺寸一致。液压油缸4和活塞5连接处设有三角支架9，由于液压油缸4带动活塞5移动的行程较长，增加三角支架9增加整个行程的稳定性。所述加料口7的长度范围为25～35cm，这样可以满足催化剂混合物可以顺利进入成型腔6且不会堵塞。出料口9直径范围25～35mm，可以满足我们胚料在加工的要求。
以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以做出若干变形和改进，也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。