本实用新型涉及钢板切割领域，具体涉及一种用于钣金生产的翻转机构。
背景技术：
钣金加工过程中，在制得符合要求的钢板后，需要将钢板切割成合适大小并对切割后的钢板进行打磨，以除去钢板表面的锈迹等凹凸部位，得到表面光滑的钢板，在打磨前，需要将切割后的钢板翻转至打磨面，然后进行打磨处理，由于钢板的质量和体积均较大，人工翻转不仅难度较大，劳动强度较高，也容易划算工作人员，比较危险。
现有的钢板翻转机通常包括翻转架，翻转架通过外部动力机构带动翻转，将钢板放置在翻转架上，能够随翻转架转动实现翻转，但现有的翻转架翻转后需要复位才能再次工作，使用效率较低。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种用于钣金生产的翻转机构，能够降低劳动强度，比较安全，且使用效率较高。
为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是：
一种用于钣金生产的翻转机构，包括机架，所述机架的内部设置有翻转架，机架的外侧设置有电机，所述翻转架通过两根转动轴与机架连接，所述转动轴与电机电连接，所述翻转架包括两层钢板放置层，所述钢板放置层包括两相对设置的传送带，所述传送带设置有若干夹持器，所述传送带之间为钢板放置板，所述钢板放置板上沿垂直于传送带方向开有至少两条传动槽，所述传动槽内设置有一组滚轮传送器，且所述滚轮传送器的顶部与钢板放置板的顶部齐平，所述滚轮传送器的运动方向与传送带方向相同。
进一步的，所述钢板放置板设置有三组滚轮传送器。
进一步的，所述翻转架包括两相对设置的固定板，所述固定板通过若干连接杆连接，所述固定板与机架之间通过一转动轴连接。
进一步的，所述翻转架上设置有检测器，所述检测器用于检测钢板的端部与钢板放置层端部之间的距离。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
(1)本实用新型中用于钣金生产的翻转机构，包括两层钢板放置层，且每层钢板放置层均可放置钢板，因此，当翻转架翻转180°后，可以在将底部钢板放下的同时，在顶部放置另一钢板，提高了效率；同时，钢板放置板上设置有若干组滚轮传送器，滚轮传送器的顶部与钢板放置板的顶部齐平，滚轮传送器的运动方向与传送带方向相同，不仅能够促使钢板快速运动，且能够保持钢板不发生倾斜，避免钢板倾斜后的人工调整，能够有效提高工作效率，且不需要人工翻动，劳动强度较低，比较安全，且不会磨损钢板，能够提高钢板的质量。
附图说明
图1为本实用新型实施例中用于钣金生产的翻转机构的结构示意图。
图中：1-机架，2-翻转架，3-电机，4-转动轴，5-钢板放置层，6-传送带，7-夹持器，8-钢板放置板，9-滚轮传送器。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细说明。
参见图1所示，本实用新型实施例提供一种用于钣金生产的翻转机构，包括机架1，机架1的内部设置有翻转架2，机架1的外侧设置有电机3，翻转架2通过两根转动轴4与机架1连接，转动轴4与电机3电连接，翻转架2包括两层钢板放置层5，
钢板放置层5包括两相对设置的传送带6，传送带6设置有若干夹持器7，传送带6之间为钢板放置板8，钢板放置板8上沿垂直于传送带6方向开有至少两条传动槽，传动槽内设置有一组滚轮传送器9，且滚轮传送器9的顶部与钢板放置板8的顶部齐平，滚轮传送器9的运动方向与传送带6方向相同，在实际使用中，钢板放置板8的数量根据实际需要进行设定，本实用新型实施例中，钢板放置板8设置有三组滚轮传送器9。
翻转架2包括两相对设置的固定板，固定板通过若干连接杆连接，固定板与机架1之间通过一转动轴4连接，且翻转架2上设置有检测器，检测器用于检测钢板的端部与钢板放置层5端部之间的距离。
本实用新型不仅局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本实用新型相同或相近似的技术方案，均在其保护范围之内。