一种新型托盘系统的制作方法

本实用新型属于航空部件加工技术领域，尤其与一种新型托盘系统有关。

背景技术：

航空零部件的精度要求比较高，而且由于航空零部件体积较大，通常需要借助运输小车将待加工的航空零部件运输至加工主机上进行加工，这样就需要对待加工的航空零部件进行定位找准基点。如果待加工的航空零部件的加工步骤繁多，则需要重复对待加工的航空零部件进行装夹定位，因此操作十分麻烦。

技术实现要素：

本实用新型的目的旨在克服现有航空零部件加工存在的定位装夹麻烦、工件加工不连续而导致生产效率低的缺陷，提供一种劳动强度低、加工无需装夹且灵活性较高的一种新型托盘系统。

为此，本实用新型采用以下技术方案：一种新型托盘系统，其特征是，包括运输小车、托盘、托盘架、主机加工放置区和航空零部件存储区，所述的托盘上设置用于工件加工的加工工位，航空零部件预装在所述的托盘加工工位上，所述的托盘架设置于运输小车的顶部，运输小车的顶部设有多根用于顶撑托盘架的顶杆，托盘架的顶面形成用于放置所述托盘的放置区，航空零部件存储区包括两排用于放置所述托盘架的顶撑架，顶撑架之间形成所述运输小车的容纳通道，顶撑架的高度与所述的运输小车的高度相当；主机加工放置区设置于用于加工航空零部件的主机的底部，主机加工放置区包括两排用于放置所述托盘和托盘架的第二顶撑架，两个第二顶撑架之间形成所述运输小车的容纳通道，第二顶撑架的高度与所述的运输小车的高度相当，用于加工航空零部件的主机的加工刀具朝向所述的托盘。

作为对上述技术方案的补充和完善，本实用新型还包括以下技术特征。

所述的运输小车为具有零点定位系统的AGV自动导引运输车。

所述的顶撑架和第二顶撑架上设有与运输小车建立信号连接关系的零点定位系统，运输小车根据顶撑架和第二顶撑架上的零点定位系统建立信号关系将托盘和托盘架往返运输，从而方便运输小车定位运输。

所述的运输小车通过电力驱动运输，运输小车上设置驱动运输小车运动的蓄电池。

所述的一种新型托盘系统还包括用于运输小车充电的充电区。

使用本实用新型可以达到以下有益效果：本实用新型通过运输小车的零点定位系统的应用工件使定位和锁紧同步完成，整个过程仅需数秒。本实用新型简化了工件装夹的繁琐工作，提高加工零件重复定位精度，节省重新找正零点的辅助时间，降低劳动强度，实现机外装夹，减少90%的停机时间，保证工作的连续性。实现自动化生产，大大提高了工作效率。本实用新型在任何一处故障都不会影响整个车间的生产，从而体现了高度的灵活性。本实用新型的运输小车外形美观，观赏度高，从而提高了企业的形象。

附图说明

图1为本实用新型的布置示意图。

图2为本实用新型带有零点定位系统的运输小车结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细描述。

如图1～图2所示，本实用新型包括运输小车6、托盘7、托盘架8、主机加工放置区2和航空零部件存储区1，托盘7上设置用于工件加工的加工工位，航空零部件预装在托盘7的加工工位上，托盘架8设置于运输小车6的顶部，运输小车6的顶部设有多根用于顶撑托盘架8的顶杆，托盘架8的顶面形成用于放置所述托盘7的放置区，航空零部件存储区1包括两排用于放置所述托盘架8的顶撑架4，顶撑架4之间形成所述运输小车6的容纳通道，顶撑架4的高度与运输小车6的高度相当；主机加工放置区2设置于用于加工航空零部件的主机的底部，主机加工放置区2包括两排用于放置所述托盘7和托盘架8的第二顶撑架5，两个第二顶撑架5之间形成所述运输小车6的容纳通道，第二顶撑架5的高度与运输小车6的高度相当，用于加工航空零部件的主机的加工刀具朝向托盘。

优选地，运输小车6为具有零点定位系统的AGV自动导引运输车。AGV小车的应用可以使零件运输工程中直向移动，横向移动，斜向移动，零回转半径转动，任意曲线运动；减少占地面积，方便生产工程中可以在各个车间穿梭往复，打破了设备的区域限制。顶撑架4和第二顶撑架5上设有与运输小车6建立信号连接关系的零点定位系统9，运输小车6根据顶撑架4和第二顶撑架5上的零点定位系统建立信号关系将托盘和托盘架往返运输，从而方便运输小车定位运输。运输小车6通过电力驱动运输，运输小车上设置驱动运输小车运动的蓄电池。

最后作为另一种实施方式进一步优选地，一种新型托盘系统还包括用于运输小车充电的充电区3。AGV依靠自带的蓄电池提供动力，运行过程中无噪声、无污染，节能环保。