一种斜床身双主轴、双排刀及机内自动上下料的数控车床的制作方法

本实用新型涉及机械加工中的机床制造，是专为加工轴承环而开发的一款专用数控机床。

背景技术：

目前国内加工小轴承环时，多数采用半自动液压车床，并且一个轴承环工件由几台液压车床分序完成加工，液压车床调整麻烦、工序分散、占地空间大、设备无防护、环境污染程度高、自动化程度低，影响加工工件精度要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种双主轴、双排刀、机内自动上下料车床，从而实现在一台机床上完成轴承环内圆、外圆、端面、倒角、沟槽、防尘槽等全部工序的精确加工，将原有几台机床加工工序合并为一台机床加工，减少了占地面积，提高了生产效率。具体技术方案如下：

一种斜床身双主轴、双排刀及机内自动上下料的数控车床，其特征在于：包括床身、双主轴箱、双床鞍、双滑板、双排刀、机内自动上下料、排屑箱、外防护、控制系统；具体结构如下：

床身上设有对置左、右主轴箱，主轴箱内安装主轴单元，主轴单元前端安装夹料装置，主轴与主轴动力主伺服电机之间通过皮带连接；Z向床身平行安置左、右床鞍，左、右床鞍可沿Z向左右移动；左、右床鞍上有滑板沿床鞍内X向移动，左、右滑板上固定排刀板，左、右排刀板上设有刀具刀夹；左、右主轴箱、床鞍、滑板、排刀板以床身中心为对称面对称布置；机内自动上下料机构安置在床身和主轴箱上，床身底部设有排屑箱，外防护安置在床身上，双CRT箱固定在外防护上。

所述机内自动上下料机构为：床身前端设有传送带装置，传送带左端有第一序接料盒装置，接料动作为：气缸驱动接料盒伸出接料，接料后由气缸驱动接料盒缩回，传送带装置中间设有挡料块，挡料块的凹槽可以卡住传过来的工件，挡料块附近设有推料机构，推料动作由气缸驱动，工作时，气缸缩回，推料机构将工件推入转向机构中，工件经过转向机构的型腔，能够将工件由水平状态转为竖直状态，即完成工件的方向转换，推料完成后，气缸伸出，推料机构回到原位，推料机构与转向机构均安装在传送带上，转向机构中的方向转换后的工件滑入可上下移动的提升机构中，提升动作为：气缸驱动提升盒上升，将工件提升至上料机构中的定位块中，完成后气缸驱动提升盒下降，等待新工件进入，上料机构中的压料杆将工件压住，再由双头气缸驱动上料块将工件装入第二主轴夹具中，提升机构与上料机构均安装在第二主轴箱上，第二序加工完成后，第二序接料装置中的气缸驱动下料盒伸出，接到工件后气缸驱动下料盒缩回，回原位后工件通过下料滑道滑入传送带上，并由传送带传输至机床外面，第二序接料装置也安装在第二主轴箱上。

外防护连接处均采用迷宫密封结构。

本实用新型的双数控系统的控制结构，第一套数控系统控制机床的第一主轴、送料器部分及机床左端的伺服轴部分，第二套数控系统控制机床的第二主轴、机内上下料机构、传送带部分及机床右端的伺服轴部分。

本实用新型有益效果是：

1)本实用新型的数控双主轴、双排刀、机内自动上下料数控车床，实现了轴承环在一台机床上完成内圆、外圆、端面、倒角、沟槽、防尘槽等全部工序的精确加工。

2)本实用新型的双主轴单元配置主伺服电机，可同时加工两个工件，减少辅助时间，提高了加工效率。

3)本实用新型的双床鞍、双滑板、双排刀，结构紧凑、通过机内自动料道完成了正面一序加工与背面二序加工，从而提高了加工精度。

4)本实用新型的机内料道式自动上下料机构，能够实现零件由第一序加工完成到第二序上料并将第二序加工成品运输到机床外面整套流程，替代了人工上、下料，适合大批量零件加工，提高了生产效率，产品质量，节约了人力资源，占地面积。

5)本实用新型的机床内、外防护设计简洁，保证了用户现场的清洁，防护外观新颖，占地面积小，操作宜人性好。

6)本实用新型的双数控系统的控制结构，即一台机床安装了两套数控系统。两套数控系统分别安装于机床的左右两部分结构，可同时控制两个零件的加工。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为双床鞍的立体结构示意图；

图3为X轴的驱动结构示意图；

图4为自动上下料机构的位置示意图；

图5为自动上下料机构的传送机构示意图；

图6为自动上下料机构的上料机构示意图；

图7为自动上下料机构的下料机构示意图；

图8为本实用新型外形示意图。

具体实施方式

如图1所示，床身1上设有对置主轴箱2、3，主轴箱内安装主轴单元4，主轴单元前端安装夹料装置5，主轴与主轴动力主电机6之间通过皮带7连接，双主轴箱分别用螺栓和定位销固定，如图2所示，床身1采用整体铸造斜床身，两Z轴导轨8支撑内腔采用5条横筋布置，床身上表面呈漏斗形，主电机置于床身型腔内，Z轴驱动置于两Z轴导轨支撑中间，这种布局紧凑，具有很强的抗扭性、抗震性。

如图2、图3所示，床身上放置两个垂直主轴方向的双床鞍。

床身上放置两根Z轴直线导轨，Z轴直线导轨含有8个滑块，左床鞍9通过左侧4个滑块与Z轴直线导轨配合，右床鞍10通过右侧4个滑块与Z轴直线导轨配合，左床鞍上设有与Z轴直线导轨垂直的X轴直线导轨11，左滑板12安装在X轴直线导轨的滑块上，排刀板13安装在左滑板上，刀夹14通过定位键和螺钉安装在排刀板上，刀具放置在刀夹内；床身两Z轴直线导轨中间设有Z轴丝杠15，Z轴丝杠与Z轴电机16相连，左床鞍两X轴直线导轨中间设X轴丝杠17，X轴丝杠与X轴电机18相连，同理右床鞍上设有与Z轴直线导轨垂直的X轴直线导轨，右滑板安装在X轴直线导轨的滑块上，排刀板安装在右滑板上，右刀夹通过定位键和螺钉安装在排刀板上，刀具放置在刀夹内；床身下设有排屑箱21，双床鞍在床身上做Z向运动，双滑板在床鞍上做X向运动。

如图4，图5所示，自动上下料机构包括：床身前端设有传送带装置23，传送带左端有第一序接料盒装置22，接料动作为：气缸驱动接料盒伸出接料，接料后由气缸驱动接料盒缩回，传送带装置23中间设有挡料块24，挡料块24的凹槽可以卡住传过来的工件，挡料块24附近设有推料机构25，推料动作由气缸驱动，工作时，气缸缩回，推料机构25将工件推入转向机构27中，工件经过转向机构27的型腔，能够将工件由水平状态转为竖直状态，即完成工件的方向转换，推料完成后，气缸伸出，推料机构25回到原位，推料机构25与转向机构27均安装在传送带23上，转向机构27中的方向转换后的工件滑入可上下移动的提升机构26中，提升动作为：气缸驱动提升盒上升，将工件提升至上料机构28中的定位块33中，完成后气缸驱动提升盒26下降，等待新工件进入，上料机构28中的压料杆34将工件压住，再由双头气缸35驱动上料块36将工件装入第二主轴夹具中，提升机构26与上料机构28均安装在第二主轴箱上，第二序加工完成后，第二序接料装置29中的气缸驱动下料盒31伸出，接到工件后气缸驱动下料盒31缩回，回原位后工件通过下料滑道32滑入传送带23上，并由传送带23传输至机床外面，第二序接料装置29也安装在第二主轴箱上。

如图8所示，外防护30安置在床身上，双CRT箱固定在外防护上。

本实用新型的双数控系统的控制结构，第一套数控系统控制机床的第一主轴、送料器部分及机床左端的伺服轴部分，第二套数控系统控制机床的第二主轴、机内上下料机构、传送带部分及机床右端的伺服轴部分。