用于激光器高度调节的双排升降装置及激光加工机的制作方法

本实用新型属于激光加工技术领域，具体涉及一种用于激光器高度调节的双排升降装置及配置有该升降装置的激光加工机。

背景技术：

目前，自动化生产线设备上使用的激光器高度调节的升降机构，普遍采用单排升降结构，存在结构不稳固、升降调节精度不高等问题，导致安装的激光器等器件会出现晃动，影响激光器的正常工作。

技术实现要素：

本实用新型实施例涉及一种用于激光器高度调节的双排升降装置及配置有该升降装置的激光加工机，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本实用新型实施例涉及一种用于激光器高度调节的双排升降装置，包括用于承置激光器的升降板及用于驱动所述升降板升降的驱动机构，所述驱动机构包括两排升降结构，两所述升降结构均与所述升降板连接且构成一龙门式升降结构。

作为实施例之一，两排升降结构中，其中一排升降结构设置有驱动单元，所述驱动单元与所述升降板的对应侧连接，另一排升降结构包括有竖直设置的第一辅助导轨，所述升降板的对应侧与所述第一辅助导轨滑动连接。

作为实施例之一，所述驱动单元包括竖直设置的丝杆、套装于所述丝杆上的丝杆螺母及驱动所述丝杆绕自身轴线转动的驱动件，所述丝杆螺母与所述升降板连接。

作为实施例之一，所述丝杆为可自锁的丝杆。

作为实施例之一，所述驱动件为调节手柄，所述调节手柄与所述丝杆顶端连接。

作为实施例之一，所述驱动机构还包括用于锁紧定位激光器调节高度的锁紧机构。

作为实施例之一，所述锁紧机构包括一呈喉箍式结构的锁紧单元，所述锁紧单元包括套设在所述丝杆外的环状箍体和用于使所述箍体抱紧或松开所述丝杆的锁紧手柄。

作为实施例之一，设置有驱动单元的升降结构还包括有竖直设置的第二辅助导轨，所述升降板的对应侧与所述第二辅助导轨滑动连接。

作为实施例之一，两所述升降结构均包括升降支座，两所述升降支座构成所述龙门式升降结构的支柱，两所述升降支座的宽度均在320～380mm范围内。

本实用新型实施例涉及一种激光加工机，包括激光器及用于调节激光器高度的升降装置，所述升降装置采用如上所述的用于激光器高度调节的双排升降装置，所述激光器承置于所述升降板上。

本实用新型实施例至少具有如下有益效果：通过采用双排的升降结构，与升降板构成龙门式升降结构，可有效提高激光器升降调节的稳定性和准确性，升降装置的抗震性得到有效提高，因而可提高激光器的工作稳定性及加工效果。采用龙门式升降结构，结构紧凑、安装便捷，适用于现有的激光器升降机构的改造。本升降装置及采用该升降装置的激光加工机适用范围广，可用于激光器较重的标记设备的升降操作及对稳固性较高的自动化生产线。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例提供的双排升降装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的升降结构的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的喉箍式结构的锁紧单元的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1和图2，本实用新型实施例提供一种用于激光器高度调节的双排升降装置，包括用于承置激光器的升降板2及用于驱动所述升降板2升降的驱动机构，所述驱动机构包括两排升降结构，两所述升降结构均与所述升降板2连接且构成一龙门式升降结构。其中，激光器与升降板2采用固定连接的方式，通过升降板2的升降带动激光器升降，实现激光器高度调节的目的。两排升降结构平行设置，将升降板2架设在中间并对升降板2起升降驱动及导引作用，两排升降结构与上述升降板2构成龙门式升降结构，可有效提高激光器升降调节的稳定性和准确性，升降装置的抗震性得到有效提高，因而可提高激光器的工作稳定性及加工效果；采用龙门式升降结构，结构紧凑、安装便捷，适用于现有的激光器升降机构的改造。本升降装置及采用该升降装置的激光加工机适用范围广，可用于激光器较重的标记设备的升降操作及对稳固性较高的自动化生产线。

接续上述结构，上述两排升降结构可均设置驱动单元，两驱动单元联动实现对升降板2的提升和下降作用，为保证两驱动单元的同步性，一般采用自动驱动方式，如通过无杆气缸、通过电机和减速机驱动的直线模组等，这种情况下，一般需光电随动机构实现激光器的自动对焦。也可设置为仅在其中一排升降结构中设置驱动单元，即：两排升降结构中，其中一排升降结构设置有驱动单元，所述驱动单元与所述升降板2的对应侧连接，另一排升降结构包括有竖直设置的第一辅助导轨，所述升降板2的对应侧与所述第一辅助导轨滑动连接。设置有驱动单元的升降结构形成为主升降结构，另一升降结构形成为随动升降结构，可保证二者动作的同步性；同样地，上述驱动单元也可采用自动驱动方式，即通过无杆气缸、通过电机和减速机驱动的直线模组等，配合光电随动机构实现激光器的自动对焦。本实施例中，优选为采用手动驱动方式，在保证激光器稳定升降的前提下可有效降低能耗。

进一步地，如图1和图2，本实施例中，上述驱动单元优选为采用如下结构：包括竖直设置的丝杆、套装于所述丝杆上的丝杆螺母及驱动所述丝杆绕自身轴线转动的驱动件，所述丝杆螺母与所述升降板2连接。上述驱动件优选为采用调节手柄3，所述调节手柄3与所述丝杆顶端连接。通过转动调节手柄3驱动丝杆旋转，带动丝杆螺母作沿竖直方向的往复直线运动，从而带动升降板2作上下升降运动。两升降结构均包括升降支座1，如图，该升降支座1呈长方体结构，长度方向与升降板2长度方向相同(即对应于激光器长度方向)；上述丝杆即设置于对应的升降支座1内，上下两端通过轴承限位，上述调节手柄3即设置于对应的升降支座1顶部。进一步优选地，上述丝杆为可自锁的丝杆，如采用可自锁的矩形丝杆、梯形丝杆等；其采用现有的可自锁丝杆即可，具体结构此处不再赘述。上述丝杆可对升降板2及激光器起到限位作用，防止升降板2下滑。

为进一步提高本升降装置的工作稳定性及安全性，所述驱动机构还包括用于锁紧定位激光器调节高度的锁紧机构。如图3，所述锁紧机构包括一呈喉箍式结构的锁紧单元7，所述锁紧单元7包括套设在所述丝杆外的环状箍体71和用于使所述箍体71抱紧或松开所述丝杆的锁紧手柄72。通过旋转上述锁紧手柄72，可使得环状箍体71的箍孔孔径减小或增大，从而抱紧或松开丝杆以使得丝杆可转动或不能转动，达到锁紧定位激光器调节高度的目的。上述锁紧单元7中，环状箍体71设于上述升降支座1内，与丝杆对应设置，上述锁紧手柄72则位于升降支座1外，优选为位于该升降支座1远离升降板2的一侧侧板上。

如图1和图2，作为实施例之一，设置有驱动单元的升降结构还包括有竖直设置的第二辅助导轨，所述升降板2的对应侧与所述第二辅助导轨滑动连接。通过第一辅助导轨与第二辅助导轨对升降板2的升降进行导向，使得升降板2及激光器的升降运动更为稳定，从而提高本升降装置的工作稳定性。其中，各第一辅助导轨和各第二辅助导轨上均滑设有滑块，各滑块与升降板2的对应侧固定连接，从而对升降板2进行导向。如图1，每侧的各滑块可通过一升降滑板5连接在一起，以保证各滑块动作的同步性，上述升降板2即与两升降滑板5固定连接。由于升降滑板5直接承受激光器的重量，因此，可在两升降滑板5底部设置加强筋，以提高升降滑板5的承重性能。

作为本实施例的一种优选结构，如图，两所述升降结构均包括升降支座1，两所述升降支座1构成所述龙门式升降结构的支柱，两所述升降支座1的宽度均在320～380mm范围内(上述升降支座1的宽度指的是垂直于升降板2长度方向即激光器长度方向的宽度尺寸)。现有的单排升降机构中，其升降支座1的厚度一般在160mm～200mm；本实施例中，通过将两升降支座1的宽度加宽至320～380mm，可有效提高升降支座1的稳固性。如图1，进一步可在设置有驱动单元的升降支座1的外侧(远离升降板2的一侧)底部增设加强筋6，另一升降支座1的外侧可视实际情况增设或不增设加强筋6；两升降支座1均固定于一底板4上，上述升降支座1外侧的加强筋6底部固定于该底板4上，侧边部则固定于对应的升降支座1上。

进一步地，如图1和图2，可在上述两升降支座1的内侧(即靠近升降板2的一侧)设置高度刻度数据8，在升降板2或上述升降滑板5上对应设有指针，方便激光器高度的调节。

实施例二

本实用新型实施例涉及一种激光加工机，包括激光器及用于调节激光器高度的升降装置，所述升降装置采用上述实施例一所提供的用于激光器高度调节的双排升降装置，所述激光器承置于所述升降板2上。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。