一种全自动控制智能液压榨油设备的制作方法

本实用新型涉及榨油设备，特别是一种全自动控制智能液压榨油设备。

背景技术：

榨油机是目前榨油常用之设备，目前市场上使用的榨油机械设备有两种形式，一种是螺旋榨油机，另一种是液压榨油机；螺旋榨油机具有结构简单、投资较小的特点，但是，所得油品质量较差，出油率低，操作麻烦；液压榨油机按照结构形式分为两种，一种为立式液压榨油机，另一种为卧式液压榨油机。立式液压榨油机具有结构简单、容易操作，但是压力和体积都很小，装料、卸饼全靠人工，生产效率低，只能满足小型榨油作坊和家庭使用；因此，榨油设备上改进和创新势在必行。

技术实现要素：

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型之目的就是提供一种全自动控制智能液压榨油设备，可有效解决连续化生产，出油率高，成本低的问题。

本实用新型解决的技术方案是，包括支架、提升机、榨油机、存料箱、液压油缸和液压泵站，榨油机的一边装有提升机，榨油机的进料口上方设有存料箱，存料箱的进料口与提升机的上部出料口相连通，存料箱上装有物料传感器，榨油机装在支架上，榨油机的榨饼出口下方设有刮板输送机，榨油机的毛油出口置有接油盘，接油盘经金属软管与暂存箱相连通，暂存箱经管道与齿轮泵的进口相连通；榨油机的液压油缸经液压管与液压泵站相连通，液压泵站设有PLC控制器，PLC控制器与物料传感器、液压油缸、齿轮泵、刮板输送机相连，构成全自动智能控制结构，所述的液压油缸包括第一液压油缸、第二液压油缸和第三液压油缸，第一液压油缸上装有与PLC控制器相连的压力传感器；

所述的榨油机结构是：前端板和后端板固定在底座上，底座装在支架上，前端板和后端板由固定轴连接，前端板和后端板上下左右分别开有滑槽，上密封隔板置于前端板和后端板上部滑槽中自由滑动，下密封隔板置于前端板和后端板下部滑槽中自由滑动，侧板置于前端板和后端板左右两侧滑槽中自由滑动，第一液压油缸通过连接座与后端板连接，连接座与托轮支架连接，托轮支架装在支架上，第一液压油缸前端与压榨推板连接，前端板、压榨推板、侧板与上密封隔板、下密封隔板构成截面呈梯形、卧式开放的榨筒，前端板和后端板中间上部设有导向柱，导向柱上穿有随物料移动的多个平行压榨隔板，每两个压榨隔板之间的空间形成榨腔，下密封隔板前半下部设有出油口接油盘，压榨隔板为双层导流隔板，隔板两面铺设不锈钢固架网板，固架网板经压板固定在压榨隔板上。

本实用新型具有结构简单、操作方便、便于拆卸与维修方便，集进料、压榨、保压、卸饼、出饼、复位、出油、抽油于一体，在PLC控制器的控制下连续化生产，大大降低了劳动强度，提高了生产效率，出油率高，生产成本低，有显著的经济和社会效益。

附图说明

图1为本实用新型的结构主视图；

图2为本实用新型中的榨油机结构主视图；

图3为本实用新型中的榨油机的左剖视图；

图4为本实用新型中的榨油机的俯视图；

图5为本实用新型设备的工艺流程图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式作详细说明，

由图1-图4所示，本实用新型包括支架16、提升机1、榨油机、存料箱2、液压油缸和液压泵站8，榨油机的一边装有提升机1，榨油机的进料口上方设有存料箱2，存料箱2的进料口与提升机1的上部出料口相连通，存料箱2上装有物料传感器33，榨油机装在支架16上，榨油机的榨饼出口下方设有刮板输送机3，榨油机的毛油出口置有接油盘32，接油盘32经金属软管4与暂存箱5相连通，暂存箱5经管道与齿轮泵6的进口相连通；榨油机的液压油缸经液压管7与液压泵站8相连通，液压泵站8设有PLC控制器9，PLC控制器9与物料传感器33、液压油缸、齿轮泵6、刮板输送机3相连，构成全自动智能控制结构，所述的液压油缸包括第一液压油缸24、第二液压油缸11和第三液压油缸12，第一液压油缸24上装有与PLC控制器相连的压力传感器34；

所述的榨油机结构是：前端板29和后端板25固定在底座23上，底座23装在支架16上，前端板29和后端板25由固定轴28连接，前端板29和后端板25上下左右分别开有滑槽，上密封隔板18置于前端板29和后端板25上部滑槽中自由滑动，下密封隔板22置于前端板29和后端板25下部滑槽中自由滑动，侧板21置于前端板29和后端板25左右两侧滑槽中自由滑动，第一液压油缸24通过连接座13与后端板25连接，连接座13与托轮支架30连接，托轮支架30装在支架16上，第一液压油缸24前端与压榨推板17连接，前端板29、压榨推板17、侧板21与上密封隔板18、下密封隔板22构成截面呈梯形、卧式开放的榨筒，前端板29和后端板25中间上部设有导向柱19，导向柱19上穿有随物料移动的多个平行压榨隔板10，每两个压榨隔板10之间的空间形成榨腔，下密封隔板22前半下部设有出油口接油盘32，压榨隔板10为双层导流隔板，隔板两面铺设不锈钢固架网板31，固架网板31经压板26固定在压榨隔板10上。

为了保证使用效果和维修方便，所述存料箱2固定前端板29和后端板25上。

所述的第一液压油缸24、第二液压油缸11、第三液压油缸12经液压管7与液压泵站8相连，并与PLC控制器9相连，构成液压控制结构，液压泵站8与PLC控制器9置于柜体内构成一体柜结构。

所述的第一液压油缸24为超高程双行程液压油缸。

所述的压榨隔板10与压榨推板17及压榨隔板10之间均依靠金属软节20连接在一起。

所述的上密封隔板18与第二液压油缸11的前部连接，第二液压油缸12后部与前端板29连接，通过控制第二液压油缸11的行程实现上密封隔板18的位移。

所述的侧板21与下密封隔板22连接，下密封隔板22与第三液压油缸12前部连接，第三液压油缸12后部与中端板27连接，中端板27与底座23连接，通过控制第三液压油缸12的行程，实现侧板21和下密封隔板22的位移。

下密封隔板22上有榨饼出口，刮板输送机3置于榨饼出口的下方。

所述的托轮支架30上装有置于上密封隔板18上的上密封托轮15，下密封隔板22置于装在支架16上的下密封托轮14上。

本实用新型的使用情况是，如图5所示，物料由提升机进料口进入提升机，提升机将物料提升到存料箱中，存料箱上部装有物料传感器，物料传感器与PLC控制器相连，从而实现进料量、进料速度的自动控制。

存料箱固定在前端板和后端板上，下方且有上密封隔板，上密封隔板可以在前端板和后端板上部滑槽中自由滑动，物料装满存料箱时，通过物料传感器连接的一体柜中的PLC控制器，控制第二液压油缸实现上密封隔板的开启，延时一段时间，上密封隔板自动关闭。上密封隔板在进料时对物料均匀分布，压榨时对物料起封闭作用。

上密封隔板开启，物料进入由由前端板、压榨推板、侧板与上密封隔板、下密封隔板构成的榨筒。延时一段时间，上密封隔板自动关闭，紧后，第一液压油缸工作，推动压榨推板对物料向前进行挤压，从而实现了自动压榨的过程。第一液压油缸上面装有压力传感器，可以实现压榨压力的控制，同时压榨时间由PLC控制器控制，实现保压时间的控制。

保压时间到，压榨推板在第一液压油缸的拉动作用下向右移动，同时下密封隔板和侧板在第三液压油缸的带动下一起向右移动，随着压榨推板的右移，压榨隔板和压榨隔板之间的榨饼沿导向柱一起右移，压榨隔板之间丧失压力后，由于重力的作用，榨饼自动下落，进入下部的刮板输送机，由刮板输送机将榨饼运走，从而实现了自动卸饼、出饼。

前端板和后端板中间上部架设有导向柱，导向柱上穿有可随物料移动的压榨隔板，每两个隔板之间的空间形成榨腔，物料进入榨筒，充满榨筒中的每一个榨腔，在压榨推板推动的作用下，物料和压榨隔板一起向左移动，到达一定压力后，物料被挤压出油，油通过压榨隔板外表面的不锈钢固架网板进入压榨隔板内部，压榨隔板内部有导流槽，油从压榨隔板最底部流出，经过下密封隔板进入接油盘，再通过金属软管进入暂存箱暂存，到达一定量时，再由齿轮泵抽走。从而实现了自动出油、抽油。

本实用新型与现有技术相比，具有以下突出的有益技术效果：

1、通过PLC控制器，实现了液压榨油机全自动控制、智能化、连续化生产(包括进料、压榨、保压、卸饼、出饼、复位、出油、抽油等过程)。

2、采用超高压双行程液压油缸，实现了自动压榨（保压）、卸饼、隔板自动复位三位一体功能。

3、榨筒结构采用榫槽式，不仅能保证强度、刚度的要求，而且便于拆卸，维修方便。

4、榨筒结构采用梯形形状且上下密封隔板和两侧板可以左右自由移动，更有利于自动卸饼。

5、采用多个榨腔，有利于提高压榨出油率，缩短压榨时间，提高生产效率。

6、采用双层导流隔板，缩短了油路和出油时间，降低了饼的残

油，从而提高了生产效率。

7、压榨隔板两面铺设固架网板，省去了传统包饼的麻烦，同时避免了隔板滤孔堵塞。

由上述可清楚看出，本实用新型结构新颖独特，操作使用方便，便于拆卸与维修，集进料、进料速度，自动压榨、保压、补压，卸饼、出饼，出油、抽油的全自动控制连续化生产， 生产效率高，出油率高，劳动强度小，有显著的经济和社会效益。