一种激光焊接用烟雾净化装置的制作方法

本实用新型涉及激光焊接技术领域，特别涉及一种激光焊接用烟雾净化装置。

背景技术：

激光焊接是利用高能量密度的激光束作为热源的一种高效精密焊接方法。激光焊接具有能量密度高，变形小，热影响区窄，焊接速度快，易实现自动控制，无后续加工等优点。目前激光焊接广泛应用于制造业，粉末冶金，汽车工业，电子工业，生物医学等众多民用及军事领域。

由于激光焊接会产生大量的粉尘及油烟，因此通常会为激光焊接机配备一台烟雾净化器以供辅助排烟，现有的烟雾净化器在实际使用中具有如下缺陷：由于在焊接物的表面上通常会附带有多种粉尘及油脂，激光焊接时油脂及粉尘受热碳化，部分挥发形成烟雾并进入排风管。进入排风管的油烟会在排风管的管壁残留；另一方面，现有的过滤器的滤芯通常为棉制滤芯，因此焊接所产生的火星飞溅可能引燃排风管内所沉积的油污及过滤器的滤芯，存在安全隐患；此外，由于过滤器清理不便，灰尘会逐渐堵塞过滤器，从而造成排风性能的下降，进一步影响激光焊接的性能。

技术实现要素：

综上所述，本实用新型主要的目的是为了解决现有的激光焊接所产生的火星飞溅有可能引燃堆积在排风管中的油污及过滤器的滤芯，并且灰尘会堵塞过滤器从而造成排风性能下降、影响激光焊接性能等技术问题，而提供一种激光焊接用烟雾净化装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种激光焊接用烟雾净化装置，包括：竖向设置的箱体，所述箱体外侧分别设有电控箱以及将滤芯上的灰尘吹落用的吹气组件，所述箱体下部设有入风口，所述箱体顶部设有出风口，所述箱体内上部水平连接有第一隔板及第二隔板，所述箱体内下部连接有漏斗状的隔离件，所述第一隔板、第二隔板及隔离件将箱体内部空间由上至下依次分隔为第一腔室、第二腔室、第三腔室及第四腔室，所述第一隔板表面设有第一通气孔，所述第二隔板表面上设有至少一个第二通气孔，所述第一腔室内安装有风机，该风机的入口通过风机管与第一通气孔连通，风机的出口则与出风口连通，所述第三腔室内安装有用于过滤烟尘用的过滤组件，所述第四腔室内底部设有集灰盒，所述入风口通过进烟口接头经管道与外部的水浴装置相连通，并将由水浴装置过滤后的烟尘经第一通气孔、第二通气孔和隔离件通过风机由出风口排出箱体外部。

所述箱体的两侧面上分别设有多个可开闭的门板，所述门板的一端与箱体相铰接，所述门板的另一端固接有卡勾，并通过该卡勾与设于箱体上且位于卡勾相对侧的重载搭扣配合卡接。

所述吹气组件包括：前罩、至少一个电磁脉冲阀、储气罐及至少一个吹气管，所述前罩固定连接在箱体前端外侧，每个电磁脉冲阀的一端固定连接在前罩内侧壁上，每个电磁脉冲阀的另一端分别与储气罐及吹气管相连接。

所述吹气管为管状结构，其表面上间隔地设有多个吹气孔，所述吹气管的一端与电磁脉冲阀相连接，其另一端伸入所述箱体的第二腔室内并位于所述第二通气孔上方，且所述吹气孔与第二通气孔相对设置。

所述过滤组件包括：滤芯、滤芯安装管及喷气导向管，所述滤芯安装管与所述第二隔板的第二通气孔配合卡接，所述喷气导向管与滤芯安装管嵌入配合，所述滤芯则套设在滤芯安装管外侧。

所述隔离件为两端敞口的漏斗型结构，其竖向固设于箱体内侧壁上，且位于滤芯与集灰盒之间。

所述隔离件的上端的端部设有向外延伸形成的且与所述箱体的内部尺寸相对应的矩形外沿，所述外沿紧密连接在箱体的内壁上。

所述隔离件下端的端部套接有用于防止火星飞溅将设于第三腔室内的滤芯烧毁的丝网盖。

所述集灰盒底部还设有与其滑动配合的集灰盒导轨，所述集灰盒两端还设有用于将集灰盒推入或拉出的推拉盖板。

所述箱体底部的四个角处还设有万向轮。

采用上述技术方案，与现有技术相比，本实用新型所产生的有益效果在于：烟雾净化器内安装有将滤芯上的灰尘吹落至集灰盒中的吹气组件，该吹气组件可定时对滤芯上的灰尘进行清洁，自动化程度更高，有效地提高了激光焊接机的使用寿命及焊接效率。滤芯及电磁脉冲阀采用单体结构，使得更换及维护更加容易。此外，通过在烟雾净化器内底部还设有接收由滤芯上掉落的灰尘用的集灰盒，该集灰盒采用可推拉式设计，使得清理灰尘更加方便快捷。本实用新型还具有自动化程度高，易于实施等特点。

【附图说明】

图1是本实用新型的整体结构立体示意图；

图2是本实用新型的另一整体结构立体示意图；

图3是本实用新型的内部分解结构示意图；

图4是本实用新型的另一内部分解结构示意图；

图5是本实用新型中图2的局部放大图；

图6是本实用新型中图4的局部放大图。

【具体实施方式】

下列实施例是对本实用新型的进一步解释和补充，对本实用新型不会构成任何限制。

如图1～图6所示，本实用新型的激光焊接用烟雾净化装置包括箱体1，电控箱2，吹气组件3，第一隔板4，第二隔板5，隔离件6，风机7，过滤组件8及集灰盒9。

如图1，图2，图5所示，所述箱体1为矩形结构的箱体，其竖向放置在工作间内。所述箱体1外侧分别设有电控箱2及吹气组件3。所述箱体1底部的四个角处设有万向轮16，该万向轮可以方便地将箱体推动至所需的位置。所述箱体1的两侧面上分别设有多个可开启的门板13，所述门板13的一端与箱体1相铰接，所述门板的另一端固接有卡勾14，并通过卡勾与设于箱体1上且位于卡勾相对侧的重载搭扣15配合卡接。由于设有多个可开启的门板，因此可方便地对箱体内的各部件进行更换及维护，极大地提高了工作效率。所述箱体1的下部设有入风口11。如图3，在所述入风口11处还设有与水浴装置(图中未示出)相连接的进烟口接头111，所述箱体1顶部设有出风口12，该出风口通过管道可将烟尘排出室外。

如图3，图4所示，所述箱体1内上部水平连接有第一隔板4及第二隔板5，所述箱体1内下部连接有漏斗状的隔离件6。具体地，所述隔离件6为两端敞口的漏斗型结构，其竖向固设于箱体内侧壁上，且位于滤芯81与集灰盒9之间。

如图3，图4，进一步地，所述隔离件6上端的外径逐渐大于下端的外径，所述隔离件6的上端的端部设有向外延伸形成的且与所述箱体1的内部尺寸相对应的矩形外沿61，所述外沿紧密连接在箱体1的内壁上。

如图3，图4，进一步地，所述隔离件6下端的端部套接有用于防止火星飞溅将设于第三腔室内的滤芯81烧毁的丝网盖62。

如图1，图3，图6所示，所述第一隔板4、第二隔板5及隔离件6将箱体内部空间由上至下依次分隔为第一腔室(图中未示)、第二腔室(图中未示)、第三腔室(图中未示)及第四腔室(图中未示)，所述第一隔板4表面设有第一通气孔41，所述第二隔板5表面上设有至少一个第二通气孔51，所述第一腔室内安装有风机7，在本实施例中，所述风机采用德冠风机。所述风机7的入口通过风机管71与第一通气孔41连通，风机7的出口则与出风口12连通，所述第三腔室内安装有用于过滤烟尘用的过滤组件8，所述第四腔室内底部设有集灰盒9，所述入风口11通过进烟口接头111经管道与外部的水浴装置相连通，并将由水浴装置过滤后的烟尘经第一通气孔41、第二通气孔51和隔离件6通过风机7由出风口12排出箱体1外部。

如图2，图3，所示，所述过滤组件8包括：滤芯81、滤芯安装管82及喷气导向管83。在本实施例中，所述滤芯81的数量为八个。所述滤芯安装管82与所述第二隔板的第二通气孔51配合卡接，所述喷气导向管83与滤芯安装管82嵌入配合，所述滤芯81则套设在滤芯安装管82外侧。

如图1所示，所述箱体1外侧还设有电控箱2，在本实施例中，所述电控箱2上设有启动按钮21及关闭按钮22，启动按钮21用于开启烟雾净化器，关闭按钮22用于关闭烟雾净化器。所述电控箱2分别与吹气组件3、风机7、过滤组件8电连接。

具体地，如图2，图3所示，所述吹气组件3包括：前罩31、至少一个电磁脉冲阀32、储气罐33及至少一个吹气管34。在本实施例中，所述电磁脉冲阀的数量为三个，所述吹气管34的数量为三根。电所述前罩31固定连接在箱体1前端外侧，每个电磁脉冲阀32的一端固定连接在前罩31内侧壁上，每个电磁脉冲阀32的另一端分别与储气罐33及吹气管34相连接，所述电磁脉冲阀32可以设定的时间内驱动储气罐33及吹气管34向滤芯81吹气，而将滤芯81上的灰尘吹落至集灰盒9中。进一步地，所述吹气管34为管状结构，其表面上间隔地设有多个吹气孔341，所述吹气管34的一端与电磁脉冲阀32相连接，其另一端伸入所述箱体的第二腔室内并位于所述第二通气孔51上方，且所述吹气孔341与第二通气孔51相对设置。

如图2，图3，图5所示，进一步地，所述集灰盒9底部还设有与其滑动配合的集灰盒导轨91，所述集灰盒9两端还设有用于将集灰盒推入或拉出的推拉盖板92。

尽管通过以上实施例对本实用新型进行了揭示，但是本实用新型的范围并不局限于此，在不偏离本实用新型构思的条件下，以上各构件可用所属技术领域人员了解的相似或等同元件来替换。