一种膨胀波纹管的端头整形装置的制作方法

本实用新型涉及一种膨胀波纹管的端头整形装置，尤其涉及截面形状为“8”字型的膨胀波纹管端头整形校正。

背景技术：

膨胀波纹管技术是将圆管成型为异形波纹状。在钻井、完井或修井施工过程中，将波纹管管柱下入井内，以液力和机械力的方式使其完全膨胀为圆管，实现封堵复杂地层和修补已损套管，其后仍然保持原井眼尺寸的一种新型技术。

目前，膨胀波纹管采用焊接方式连接，由于膨胀波纹管截面形状为特殊“8”字形，其预制过程难以保持精确一致，因而制造出来的膨胀波纹管外形尺寸存在一定偏差。在焊接工序中，若不对膨胀波纹管进行整形校正，则坡口组对误差较大，难以达到自动焊接的工艺要求，从而增加了焊接的难度。

CN201310055502公开了一种膨胀波纹管端头整形装置及方法，该装置采用内模具组和外模具组共同作用，对膨胀波纹管端面进行整形。但是该装置在对待整形的膨胀波纹管的内表面进行整形时，将整个内整形机构进行推入和拉出，由于内整形机构和待整形的膨胀波纹管内表面之间摩擦力，会对整形段长度有一定限制，此外，在将整个内整形机构拉出整个内整形机构时，也会对膨胀波纹管的内表面造成一定的影响。

技术实现要素：

本实用新型的特征和优点在下文的描述中部分地陈述，或者可从该描述显而易见，或者可通过实践本实用新型而学习。

为克服现有技术的问题，本实用新型提供一种膨胀波纹管的端头整形装置，其特征在于，包括用于对待整形的膨胀波纹管的外壁进行整形的外模具组以及用于对所述待整形的膨胀波纹管的内壁进行整形的内模具组；所述内模具组包括第一内模具、与所述第一内模具镜像对称的第二内模具以及位于所述第一内模具与第二内模具之间的楔形推块；组合在一起的所述第一内模具、第二内模具以及所述楔形推块的横截面与膨胀波纹管内部标准形状一致。

优选地，所述第一内模具、第二内模具以及所述楔形推块的横截面为“8”字型。

优选地，所述楔形推块的横截面呈“工”字型。

优选地，所述第一内模具的两个端部均设有第一凹槽，用于容纳所述楔形推块中“工”字型的两个横边的第一端部；所述第二内模具的两个端部均设有第二凹槽，用于容纳所述楔形推块中“工”字型的两个横边的第二端部。

优选地，所述楔形推块的长度大于所述第一内模具的长度。

优选地，还包括油压缸体，与所述内模具组相连。

优选地，所述第一内模具通过第一连杆与所述油压缸体相连；所述第二内模具通过第二连杆与所述油压缸体相连，所述楔形推块通过油压推杆与所述油压缸体相连。

优选地，所述外模具组包括能够彼此配合而形成整形腔的第一外模具和第二外模具，所述整形腔的内表面与待整形的膨胀波纹管的标准外表面相一致。

优选地，所述第一外模具的配合表面设有定位销，所述第二外模具的配合表面设有能够与所述定位销相配合的定位孔。

优选地，还包括液压缸，与所述第一外模具相连。

本实用新型提供了一种膨胀波纹管的端头整形装置，通过对内模具组的改进，解决了以往的膨胀波纹管端头整形装置存在的只能对长径大弧和短径小弧实现整形，无法对波纹管整个端面进行整形校正以及内模和管体之间摩擦力较大，导致整形段长度有限的问题。

通过阅读说明书，本领域普通技术人员将更好地了解这些技术方案的特征和内容。

附图说明

下面通过参考附图并结合实例具体地描述本实用新型，本实用新型的优点和实现方式将会更加明显，其中附图所示内容仅用于对本实用新型的解释说明，而不构成对本实用新型的任何意义上的限制，在附图中：

图1为本实用新型实施例的膨胀波纹管的端头整形装置的结构示意图。

图2为本实用新型实施例的内模具组的横截面示意图。

图3为本实用新型实施例的内模具组与油压缸体的的结构示意图。

图4为本实用新型实施例的外模具组的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型提供一种膨胀波纹管的端头整形装置，包括用于对待整形的膨胀波纹管的外壁进行整形的外模具组10以及用于对待整形的膨胀波纹管的内壁进行整形的内模具组20。

请同时参照图2，内模具组10包括第一内模具11、与第一内模具11镜像对称的第二内模具12以及位于第一内模具11与第二内模具12之间的楔形推块13；组合在一起的第一内模具11、第二内模具12以及楔形推块13的横截面与膨胀波纹管内部标准形状一致。具体地，组合在一起的第一内模具11、第二内模具12以及楔形推块13的横截面为“8”字型。具体地，楔形推块的横截面呈“工”字型，且“工”字型的两个横边的外侧壁可以是弧形的；第一内模具11、第二内模具12的横截面类似“3”字型；在第一内模具11的两个端部均设有第一凹槽15，分别用于容纳楔形推块中“工”字型的两个横边的第一端部17；第二内模具12的两个端部均设有第二凹槽16，分别用于容纳楔形推块中“工”字型的两个横边的第二端部18，如此，能有效防止第一内模具11、第二内模具12的位置发生偏移。

如图3所示，本实用新型提供的膨胀波纹管的端头整形装置还包括油压缸体30，与内模具组10相连。具体地，第一内模具11通过第一连杆31与油压缸体30相连；第二内模12具通过第二连杆32与油压缸体30相连，楔形推块13通过油压推杆33与油压缸体30相连。一般地，楔形推块13的横截面积越靠近油压缸体30越大，而第一内模具11、第二内模具12的横截面积则越靠近油压缸体30越小，一般地，楔形推块13的长度可以大于第一内模11的长度。

如图4所示，外模具组20包括能够彼此配合而形成整形腔25的第一外模具21和第二外模具22，整形腔25的内表面与待整形的膨胀波纹管的标准外表面相一致，呈“8”字型。一般地，第一外模具21的配合表面设有定位销23，第二外模具22的配合表面设有能够与定位销23相配合的定位孔24。

请参照图1，本实用新型提供的膨胀波纹管的端头整形装置还包括液压缸40，与第一外模具21相连。此外，还包括感应加热组件50以及送料组件60，感应加热组件50用于将膨胀波纹管端头70的待整形区域加热至600～900℃；送管组件60可以利用托辊61将膨胀波纹管端头70送入感应加热装置。上述感应加热组件50以及送料组件60可以采用现有技术的感应加入组件及送料组件，其结构在此不再赘述。

在感应加热组件50将膨胀波纹管端头70的待整形区域感应加热到设定温度后，推入外模具组20中，液压缸40推动外模具组20的第一外模具与第二外模具夹紧，从而控制管端的外形尺寸。油压缸体30带动第一连杆31、第二连杆32将第一内模具与第二内模具推入到波纹管整形端，然后油压推杆33带动楔形推块13推进，使第一内模具与第二内模具张开，第一内模具与第二内模具和楔形推块能够规整钢管内腔尺寸，通过内外模的共同作用达到整形的目的。

下面结合膨胀波纹管端头整形工艺进一步阐述本实用新型，该工艺具体包括步骤：

S1、膨胀波纹管两端去凹头切断，清理毛刺，使用吊车将膨胀波纹管水平放置于送料组件60的托辊上，并保证膨胀波纹管前端待整形段在感应加热组件50的感应线圈加热区域内，且膨胀波纹管中心线与外模具组中整形腔的中心线等高。

S2、采用感应加热组件50进行感应加热，将膨胀波纹管端头待整形区域加热至600～900℃，具体实施时，可以使用测温仪随时监控温度变化。当达到设定温度时，停止加热。

S3、停止加热后立刻将膨胀波纹管前端推入外模具组的整形腔中，保证推入深度大于待整形长度。

S4、驱动液压缸40，使第一外模具21下落并与第二外模具22夹紧，从而规范管端外形尺寸。

S5、通过油压缸体30驱动内模具组10进入膨胀波纹管的内腔，保证推入距离大于待整形长度。

S6、驱动推块油缸使楔形推块13推进，第一内模具11、第二内模具12上下张开，规范管端内形尺寸，保持30～60秒使得尺寸稳定。

S7、驱动油缸拉出楔形推块13，使第一内模具11、第二内模具12与内腔之间产生空隙，利于脱模。

S8、将第一内模具11、第二内模具12退出膨胀波纹管。

S9、驱动液压缸40，使第一外模具21上升，松开膨胀波纹管。

本实用新型提供了一种膨胀波纹管的端头整形装置，其内模具组包括第一内模具、与所述第一内模具镜像对称的第二内模具以及位于所述第一内模具与第二内模具之间的楔形推块，在退内模具组时，先退出楔形推块，从而使第一内模具与第二内模具与膨胀波纹管的内壁不再紧贴后退出第一内模具与第二内模具，大大降低了内模具组和待整形的膨胀波纹管内表面之间摩擦力，解除了对整形段长度的限制，增加了整形段长度；避免了对膨胀波纹管的内表面造成影响，提高了整形后膨胀波纹管管体质量；提高了膨胀波纹管井口焊接的质量和效率。

以上参照附图说明了本实用新型的优选实施例，本领域技术人员不脱离本实用新型的范围和实质，可以有多种变型方案实现本实用新型。举例而言，作为一个实施例的部分示出或描述的特征可用于另一实施例以得到又一实施例。以上仅为本实用新型较佳可行的实施例而已，并非因此局限本实用新型的权利范围，凡运用本实用新型说明书及附图内容所作的等效变化，均包含于本实用新型的权利范围之内。