一种高精度丝杆连接结构的制作方法

本实用新型涉及机床领域，尤其涉及一种高精度丝杆连接结构。

背景技术：

中国实用新型专利CN202701435U公告的“一种全自动滚珠丝杆进给数控钻床”，其伺服电机轴与动力输出轴平行设置，两者通过皮带轮系驱动连接，伺服电机通过皮带轮系带动动力输出轴以令丝杆工作。缺点在于，受制于皮带的形变、晃动等因素影响，丝杆的控制精度不高。

中国实用新型专利CN202780658U公告的“数控机床上的滚珠丝杆专用连接装置”，其伺服电机轴与动力输出轴上下设置，两者通过联轴器连接。相对于上篇专利，一定程度上提高丝杆的控制精度，但是，伺服电机轴与动力输出轴间有间隙，工作过程中会有轻微晃动的现象。随着机床对精度控制要求的日益提高，上述技术方案已不能满足于当今。

藉此，亟待设计一种应用于机床上的具有高精度的丝杆连接结构。

技术实现要素：

本实用新型目的是克服现有技术中伺服电机轴与动力输出轴间存在间隙，导致丝杆控制精度差的问题，提供一种新型的高精度丝杆连接结构。

为了实现这一目的，本实用新型的技术方案如下：一种高精度丝杆连接结构，包含有，

伺服电机轴；

输入齿轮轴，其处于所述伺服电机轴的下方，所述输入齿轮轴的上端面与所述伺服电机轴的下端面相面接触；

机轴夹紧套，其环绕于所述伺服电机轴的外侧；

齿轴夹紧套，其环绕于所述输入齿轮轴的外侧；

双占度支架，其环绕于所述伺服电机轴及所述输入齿轮轴的外侧；

机轴夹紧圈，其环绕于所述双占度支架的外侧且对应于所述机轴夹紧套，所述机轴夹紧圈、所述双占度支架、所述机轴夹紧套及所述伺服电机轴相紧配合；以及，

齿轴夹紧圈，其环绕于所述双占度支架的外侧且对应于所述齿轴夹紧套，所述齿轴夹紧圈、所述双占度支架、所述齿轴夹紧套及所述输入齿轮轴相紧配合。

作为一种高精度丝杆连接结构的优选方案，所述机轴夹紧套的内周面系圆柱面，所述机轴夹紧套的内周面与所述伺服电机轴的外周面相面接触，而所述机轴夹紧套的外周面系上大下小的圆锥面；所述齿轴夹紧套的内周面系圆柱面，所述齿轴夹紧套的内周面与所述输入齿轮轴的外周面相面接触，而所述齿轴夹紧套的外周面系上小下大的圆锥面；所述双占度支架的内周面系由上部及下部组成，所述上部系上大下小的圆锥面，所述上部与所述机轴夹紧套的外周面相面接触，所述下部系上小下大的圆锥面，所述下部与所述齿轴夹紧套的内周面相面接触，所述双占度支架的外周面系圆柱面；所述机轴夹紧圈的内周面系圆柱面，所述机轴夹紧圈的内周面与所述双占度支架的外侧面相面接触；所述齿轴夹紧圈的内周面系圆柱面，所述齿轴夹紧圈的内周面与所述双占度支架的外侧面相面接触。

作为一种高精度丝杆连接结构的优选方案，还包含有，

输入齿轮，其固定地结合于所述输入齿轮轴上；

上固定输入轴承，其环绕于所述输入齿轮轴的外侧且处于所述输入齿轮的上方，所述上固定输入轴承的内周面与所述输入齿轮轴的外周面相面接触，所述上固定输入轴承的下端面与所述输入齿轮的上端面相面接触；以及，

下固定输入轴承，其环绕于所述输入齿轮轴的外侧且处于所述输入齿轮的下方，所述下固定输入轴承的内周面与所述输入齿轮轴的外周面相面接触，所述下固定输入轴承的上端面与所述输入齿轮的下端面相面接触。

作为一种高精度丝杆连接结构的优选方案，还包含有，

输出齿轮，其与所述输入齿轮相啮合；

输出齿轮轴套，其固定地结合于所述输出齿轮上，所述输出齿轮轴套的内周面系上小下大的圆锥面；

上固定输出轴承，其环绕于所述输出齿轮轴套的外侧且处于所述输出齿轮的上方，所述上固定输出轴承的内周面与所述输出齿轮轴套的外周面相面接触，所述上固定输出轴承的下端面与所述输出齿轮的上端面相面接触；以及，

下固定输出轴承，其环绕于所述输出齿轮轴套的外侧且处于所述输出齿轮的下方，所述下固定输出轴承的内周面与所述输出齿轮轴套的外周面相面接触，所述下固定输出轴承的上端面与所述输出齿轮的下端面相面接触。

作为一种高精度丝杆连接结构的优选方案，所述输出齿轮及所述输入齿轮均是球形齿形。

与现有技术相比，本实用新型的优点至少在于：所述伺服电机轴与所述输入齿轮轴间始终无间隙，即，两者间不会发生相对移位或晃动，真正地做到稳定的连接，有效地解决在动力输出这环节对丝杆精度控制的影响，并提供扎实的硬件基础。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的结构剖面示意图。

图2为本实用新型一实施例的结构俯视图。

图3为本实用新型一实施例中输入齿轮与输出齿轮的连接示意图。

具体实施方式

下面通过具体的实施方式结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

请参见图1和2，图中示出的是一种高精度丝杆连接结构。该连接结构主要由伺服电机轴10、输入齿轮20、输入齿轮轴2、机轴夹紧套41、齿轴夹紧套42、双占度支架43、机轴夹紧圈44、齿轴夹紧圈45、输出齿轮30、输出齿轮轴套3等部件组成。

所述伺服电机轴10由伺服电机1提供。

所述输入齿轮轴2处于所述伺服电机轴10的下方。所述输入齿轮轴2的上端面与所述伺服电机轴10的下端面相面接触。

所述输入齿轮20固定地结合于所述输入齿轮轴2上。为了稳定所述输入齿轮20及所述输入齿轮轴2，布置有上固定输入轴承21及下固定输入轴承22。所述上固定输入轴承21环绕于所述输入齿轮轴2的外侧且处于所述输入齿轮20的上方。所述上固定输入轴承21的内周面与所述输入齿轮轴2的外周面相面接触，所述上固定输入轴承21的下端面与所述输入齿轮20的上端面相面接触。所述下固定输入轴承22环绕于所述输入齿轮轴2的外侧且处于所述输入齿轮20的下方。所述下固定输入轴承22的内周面与所述输入齿轮轴2的外周面相面接触，所述下固定输入轴承22的上端面与所述输入齿轮20的下端面相面接触。

所述机轴夹紧套41环绕于所述伺服电机轴10的外侧。

所述齿轴夹紧套42环绕于所述输入齿轮轴2的外侧。

所述双占度支架43环绕于所述伺服电机轴10及所述输入齿轮轴2的外侧。

所述机轴夹紧圈44环绕于所述双占度支架43的外侧且对应于所述机轴夹紧套41。所述机轴夹紧圈44、所述双占度支架43、所述机轴夹紧套41及所述伺服电机轴10相紧配合。

所述齿轴夹紧圈45环绕于所述双占度支架43的外侧且对应于所述齿轴夹紧套42。所述齿轴夹紧圈45、所述双占度支架43、所述齿轴夹紧套42及所述输入齿轮轴2相紧配合。

具体地说，所述机轴夹紧套41的内周面系圆柱面，所述机轴 夹紧套的内周面与所述伺服电机轴10的外周面相面接触，而所述机轴夹紧套41的外周面系上大下小的圆锥面；所述齿轴夹紧套42的内周面系圆柱面，所述齿轴夹紧套42的内周面与所述输入齿轮轴2的外周面相面接触，而所述齿轴夹紧套42的外周面系上小下大的圆锥面；所述双占度支架43的内周面系由上部及下部组成，所述上部系上大下小的圆锥面，所述上部与所述机轴夹紧套41的外周面相面接触，所述下部系上小下大的圆锥面，所述下部与所述齿轴夹紧套42的内周面相面接触，所述双占度支架43的外周面系圆柱面；所述机轴夹紧圈44的内周面系圆柱面，所述机轴夹紧圈44的内周面与所述双占度支架43的外侧面相面接触；所述齿轴夹紧圈45的内周面系圆柱面，所述齿轴夹紧圈45的内周面与所述双占度支架43的外侧面相面接触。

所述输出齿轮30处于所述输入齿轮20的外侧。所述输出齿轮30与所述输入齿轮20相外啮合。所述输出齿轮30固定地结合于所述输出齿轮轴套3上。所述输出齿轮轴套3的内周面系上小下大的圆锥面。所述输出齿轮轴套3用以与丝杆或其他中间部件相连。为了稳定所述输出齿轮30及所述输出齿轮轴套3，布置有上固定输出轴承31及下固定输出轴承32。所述上固定输出轴承31环绕于所述输出齿轮轴套3的外侧且处于所述输出齿轮30的上方，所述上固定输出轴承31的内周面与所述输出齿轮轴套3的外周面相面接触，所述上固定输出轴承31的下端面与所述输出齿轮30的上端面相面接触。所述下固定输出轴承32环绕于所述输出齿轮轴套3的外侧且处于所述输出齿轮30的下方，所述下固定输出轴承32的内周面与所述输出齿轮轴套3的外周面相面接触，所述下固定输出轴承32的上端面与所述输出齿轮30的下端面相面接触。本实施例中，所述输出齿轮及所述输入齿轮均是球形齿形。

工作过程：启动所述伺服电机1。由于有所述机轴夹紧套41、所述齿轴夹紧套42、所述双占度支架43、所述机轴夹紧圈44及所述齿轴夹紧圈45的设计，所述伺服电机1能够通过所述伺服电机轴10直接带动所述输入齿轮轴2动作。所述输入齿轮轴2在动作的过程中，与其固定地结合的所述输入齿轮20则带动所述输出齿轮30令所述输出齿轮轴套3一起动作。藉此，所述输出齿轮轴套3能够驱动丝杆动作。

不难发现，在上述过程中，所述伺服电机轴10与所述输入齿轮轴2间始终无间隙，即，两者间不会发生相对移位或晃动，真正地做到稳定的连接，有效地解决在动力输出这环节对丝杆精度控制的影响，并提供扎实的硬件基础。

以上仅表达了本实用新型的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。