一种端子自动送料机构的制作方法

本实用新型涉及一种端子自动送料机构。

背景技术：

目前常用的电池端子的整理、送料过程主要是靠用人工来实现，端子凌乱且体积小，人工在整理送料过程中，眼睛与双手易疲劳，容易出错且效率低，品质很难管控，属劳动密集型生产模式，随着企业发展的需要，提高产能，降低劳动成本及劳动强度，提升产品品质。因此研发出这款适合企业发展需求的一种自动化程度高的电池的端子自动送料机构。

技术实现要素：

为克服上述现有技术的缺陷，本实用新型实施例提供了一种端子自动送料机构，其大大降低了设备在制造、使用维护过程中及使用耗材上所需成本。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：

为了达到上述目的，提供一种端子自动送料机构，包括一端子输送机构、一端子排列机构以及一端子搬运机构，端子输送机构将端子输送至端子排列机构，端子排列机构将端子按设定要求排列，端子搬运机构将排列好的端子搬运至设定位置。

优选的，端子输送机构包括一用于放置端子的端子容器以及设置在端子排列机构与端子容器之间的端子输送管路，端子容器设置在一振动器上，振动器通过振动使得端子容器中的端子逐一经端子输送管路输送至端子排列机构。

优选的，端子排列机构包括基板、设置在基板上方且与端子输送机构对接的排列槽、设置在排列槽上的端子定位挡板、设置在排列槽下方的若干排列定位杆、第一驱动装置、第二驱动装置、第三驱动装置、第四驱动装置，排列槽的上盖由第一驱动装置带动前后移动，排列槽由第二驱动装置带动上下移动，端子定位挡板由第三驱动装置带动上下移动，基板上设置有与排列定位杆数量一致的滑块，滑块左右排列，排列定位杆与滑块一一对应连接设置，滑块上设置有设定长度的导槽，导槽套设在相邻滑块上设置的凸起上，最左侧的滑块由第四驱动装置带动左右移动，第二驱动装置下压排列槽使得端子套设在排列定位杆上后，第四驱动装置向左带动滑块使得排列定位杆逐一展开排列定位。

优选的，端子搬运机构包括一夹持机构、一驱动夹持机构左右上下及可旋转运动的第五驱动装置，夹持机构包括若干按设定要求排列设置的夹持组件。

优选的，第五驱动装置包括一驱动夹持机构上下运动的上下气缸、一驱动夹持机构左右运动的左右气缸以及一驱动夹持机构旋转的回转气缸。

优选的，夹持组件包括左右分布的夹持部、带动夹持部夹紧或松开的连接杆，连接杆设置在一转动柱上，转动柱由一夹紧气缸带动转动。

优选的，本实用新型还包括一用于定位电池的第六驱动装置。

本实用新型与现有技术相比的优点为：

本实用新型大大降低了设备在制造、使用维护过程中及使用耗材上所需成本。

附图说明

图1是全自动高速焊端子点色胶一体机结构示意图；

图2是全自动高速焊端子点色胶一体机内部的结构示意图；

图3是加工区的结构示意图；

图4是电池进入机构的结构示意图；

图5是电池定位装置(即图4中A处)的结构示意图；

图6是电池定位装置的分解结构示意图；

图7端子自动送料机构的结构示意图；

图8是端子排列机构的结构示意图；

图9是端子排列机构的分解结构视图；

图10是端子搬运机构的结构示意图；

图11是夹持组件的结构示意图；

图12是端子焊接机构的结构示意图；

图13是安装组件(即图12中B处)的结构示意图；

图14是点胶杆的正面结构示意图；

图15是点胶杆的侧面结构示意图；

图16是负压取料装置的机构示意图；

具体实施方式

在本实用新型描述中,术语“上”、“下”、“前”及“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。

参照图1与图2，一种端子自动送料机构，包括一机架1，机架1上设置有至少一电池进口端2、至少一电池出口端3，电池进口端2与电池出口端3之间设置有一可转动的回转式加工区4，加工区4上环状依次排列设置有电池进入机构5、端子焊接装置以及端子自动点胶机构，电池进入机构5靠近电池进口端2，端子自动点胶机构靠近电池出口端3。其中，端子焊接装置优选包括端子焊接机构7以及端子自动送料机构，端子自动送料机构用于将端子送到电池上的设定位置，端子焊接机构7将端子焊接在电池上的设定位置。此外，机架1上还设置有用于控制的控制系统9。本实用新型加工区4为回转式的，相关工序环状排列，工位衔接顺畅简洁，大大减小了设备体积以及生产空间。其中端子焊接装置设置有两组，一组用于焊接正极端子，另一组用于焊接负极端子，电池进入机构5、两组端子焊接装置、端子自动点胶机构依次相隔90度环状分布。电池从电池进口端2经电池进入机构5进入加工区4后，加工区4逐步转动90度经过端子焊接装置与端子自动点胶机构以完成电池正负两极端子焊接与上胶，最后，电池经电池出口端3输出，至此电池端子自动焊接加工完成。

上述整个过程实现了电池端子的自动焊接，工位衔接顺畅简洁，提高了生效效率，保证生产质量及降低了生产成本，同时本实用新型加工区4为回转式的，相关工序环状排列，大大减小了设备体积以及生产空间。

参照图3，加工区4为环状回转式的，其主要结构包括一回转盘41以及一固定盘42，回转盘41与固定盘42同心设置，固定盘42上的机架1设置有端子焊接加工工位，回转盘41上放置电池，回转盘41转动使得电池经过加工工位以自动完成端子自动焊接上胶。回转盘41设置在一回转轴43上，固定盘42设置在一固定轴44上，回转轴43套设在固定轴44上，机架1上设置有一承重轴承用于支撑回转盘41的重量。回转盘41由一电机驱动转动，该电机与回转盘41之间设置有角度分割器。

参照图4、图5及图6，电池进入机构5包括第一传送装置51、设置在第一传送装置51一端的若干电池定位装置52、以及一将电池定位装置52处的电池推进加工区4的第八驱动装置53，第一传送装置51分为若干段分别控制，以方便对电池传输的控制，电池定位装置52包括电池定位挡板521以及带动电池定位挡板521伸出或缩回第一传送装置51表面的第九驱动装置522。本实施例中，电池定位装置52设置有4个，沿第一传送装置51传送方便排布，电池定位装置52处设置有传感器，电池定位装置52初始状态为缩回第一传送装置51的表面，电池传送至最末端的电池定位装置52处时，第九驱动装置522带动电池定位挡板521伸出第一传送装置51的表面将电池定位挡住，第二个、第三个以及第四个电池参照上述过程完成定位，第八驱动装置53包括一气缸及推块，电池定位完成后，气缸带动推块将四个电池一并推进加工区4中。

参照图7，端子自动送料机构包括一端子输送机构61、一端子排列机构62以及一端子搬运机构63，端子输送机构61将端子输送至端子排列机构62，端子排列机构62将端子按设定要求排列，端子搬运机构63将排列好的端子搬运至设定位置。其中，端子输送机构61包括一用于放置端子的端子容器612以及设置在端子排列机构62与端子容器612之间的端子输送管路611，端子容器612设置在一振动器613上，振动器613通过振动使得端子容器612中的端子逐一经端子输送管路611输送至端子排列机构62。端子输送管路611与端子容器612连接的一端设置成设定的形状，使得端子只能按设定的排列方向从端子容器612进入端子输送管路611中。

参照图8及图9，端子排列机构62包括基板621、设置在基板621上方且与端子输送机构61对接的排列槽622、设置在排列槽622上的端子定位挡板624、设置在排列槽622下方的若干排列定位杆625、第一驱动装置626、第二驱动装置627、第三驱动装置628、第四驱动装置6211，排列槽622的上盖623由第一驱动装置626带动前后移动，排列槽622由第二驱动装置627带动上下移动，端子定位挡板624由第三驱动装置628带动上下移动，基板621上设置有与排列定位杆625数量一致的滑块629，滑块629左右排列，排列定位杆625与滑块629一一对应连接设置，滑块629上设置有设定长度的导槽6210，导槽6210套设在相邻滑块629上设置的凸起上，最左侧的滑块629由第四驱动装置6211带动左右移动，第二驱动装置627下压排列槽622使得端子套设在排列定位杆625上后，第四驱动装置6211向左带动滑块629使得排列定位杆625逐一展开排列定位。排列定位杆625的数量与依次焊接电池的数量一致，本实施例中为4个，排列定位杆625展开排列后相邻间距为对应导槽6210的长度，且最右侧的排列定位杆625可以固定设置在基板621上作为基准以做参考。端子排列机构62结构简单，操作简洁，能够精准快速地完成端子的定位排列，为下一步工序做好准备。

参照图10及图11，端子搬运机构63包括一夹持机构631、一驱动夹持机构631左右上下及可旋转运动的第五驱动装置632、以及一用于定位电池的第六驱动装置633，夹持机构631包括若干按设定要求排列设置的夹持组件，夹持组件的数量为4个，夹持组件之间的排列关系与排列定位杆625展开后的排列相对应，以能精准地夹持排列定位杆625上的端子。夹持组件包括左右分布的夹持部6311，带动夹持部夹紧或松开的连接杆6313，连接杆6313设置在一转动柱6314上，一夹紧气缸6312来回运动带动转动柱6314转动，从而使得连接杆6313左右移动，进而实现夹持部6311的夹紧或松开。第五驱动装置包括一驱动夹持机构631上下运动的上下气缸、一驱动夹持机构631左右运动的左右气缸以及一驱动夹持机构631旋转的回转气缸。第六驱动装置633将焊接工位处的电池压紧以完成电池的定位。

参照图12及图13，端子焊接机构7包括若干焊枪71、用于安装焊枪71的安装组件72以及第七驱动装置73，安装组件72包括用于安装焊枪的安装部721以及一固定安装部721的安装架722，安装部721可相对安装架722转动，第七驱动装置73带动安装架722上下移动。安装部721与安装架722通过螺栓螺柱连接，安装时转动安装部721以调节安装部721的位置，然后用螺栓螺柱将安装部721固定，这样大大增加了安装部721的调节范围，即增加了焊枪71位置的调节范围，提高了本产品的实用性与适用范围。

参照图1、图2、图14、图15以及图16，端子自动点胶机构包括胶水容器81、与胶水容器81相连的负压取料装置82、与负压取料装置82相连的若干点胶杆83以及带动点胶杆83上下左右移动的第十驱动装置84。胶水容器81设置在机架1的上端，共有3个，一个用来装固化剂，一个用来装正极端子主胶，一个用来装负极端子主胶；负压取料装置82共有2组，每一组均设置有4个，一组用于给负极端子上胶，另一组用于给正极端子上胶。负压取料装置包括一胶水容腔821、与胶水容腔821一端密封连接设置的负压气缸822以及与胶水容腔821另一端相通第一单向阀823，每一个负压取料装置82的胶水容腔821通过两根管子分别与对应的主胶胶水容器与固化剂胶水容器连接，负压气缸822缩回使得胶水容腔821形成真空，胶水从胶水容器81进入胶水容腔821中，然后负压气缸822伸出将胶水容腔821中的胶水注入与点胶杆83相连的管路中，第一单向阀823用于在负压气缸822缩回时防止胶水回流。胶水在管路中流向参照图15，按C→D→E→F路径流动后进入点胶杆83中，固化剂与主胶在点胶杆83中混合，点胶杆83内部设置螺旋盘曲的管路以有利于固化剂与主胶在重力静态作用下充分混合，其中D处与E处设置有第二单向阀85，其作用是防止点胶杆83中的胶水回流而堵住管路，且D处管路的位置低于E处的，这样有利于胶水在流动的过程中，将管路中的空气排出。

综上所述，本产品实现了电池端子的自动焊接，工位衔接顺畅简洁，提高了生效效率，保证生产质量及降低了生产成本，同时本实用新型加工区4为回转式的，相关工序环状排列，大大减小了设备体积以及生产空间。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。