一种棒料倒角端选向机构的制作方法

本实用新型涉及一种送料装置，特别涉及一种棒料倒角端选向机构。

背景技术：

在PCB微钻产品自动化焊接中，所使用的钨钢棒料或不锈钢棒料一端会有倒角，焊接时，不能将有倒角的面作为焊接面，因此需要对棒料进行选向后再送入下一工序；目前生产中，采用振动盘对零件的输送、选向、排列；在振动盘料道上，设置一个选择区域，使用多个对射光纤传感器对棒料倒角进行检测，如检测前端有倒角，用压缩空气将反向的棒料吹下料道；反之，棒料顺着料道往前推送。但是由于棒料在振动状态下进行检测，对于一些倒角较小的棒料，就会漏检的情况存在，流入下工序中，造成不良品，现有振动盘上加装多个对射光纤传感器检测棒料倒角的方式，会有2％-3％的选向错误，在自动化生产中，就会因为选向错误而增加2％-3％的不良品率。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供一种棒料倒角端选向机构，将选向功能从振动盘料道上移出，单独设置一个机构来进行选向，由步进电机带动一个倾斜的旋转盘，旋转盘上加工有与棒料匹配的U型槽，旋转盘U型槽初始位置与下工序入料孔中心成一定度数的夹角，将一支棒料送进并靠棒料重力滑入U型槽中，采用反射型光纤传感器检测棒料向下一端是否倒角，如检测到棒料向下一端有倒角，旋转盘转动角度β，旋转盘U型槽与下工序入料孔中心对齐，棒料倒角端向下滑入下工序，如检测到棒料向下一端无倒角，则旋转盘顺时针旋转角度90°-β，使旋转盘U型槽另一端与下工序入料孔中心对齐，棒料倒角端向下滑入下工序，从本质上避免了振动盘的振动对检测的影响。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术手段：

本实用新型提供一种棒料倒角端选向机构，其特征在于，包括入料接头、推料气缸、推料板、旋转盘、旋转盘固定座、出料接头、出料检测光纤传感器、旋转盘盖板、传感器安装板、反射型光纤传感器一、反射型光纤传感器二、推料板固定槽、步进电机、原点感应片、联轴器、固定座、原点感应器；所述入料接头上设置有入料孔，所述入料接头下部设置有推料板,所述推料板上设置有与入料孔相对应的料孔，所述推料气缸的活塞杆与推料板连接，所述推料板固定槽与推料板和推料气缸配合设置，对推料板起导向及限位作用，所述推料板固定槽的下部固定设置有旋转盘固定座，所述旋转盘固定座上设置有圆形凹槽，所述圆形凹槽内径大于棒料长度的1倍小于棒料长度的两倍，圆形凹槽上设置有旋转盘入料口和旋转盘出料口，所述旋转盘入料口与旋转盘出料口之间的夹角为β，所述夹角β大于0度小于45度，所述旋转盘入料口与推料板上的料孔相对应，所述旋转盘固定座下部设置有与旋转盘出料口对应的出料接头，所述出料接头上设置有出料检测光纤传感器，所述旋转盘对应设置在旋转固定座内部并与旋转固定座保持同心，所述旋转盘上对应设置有U型通槽，所述旋转盘通过联轴器与步进电机相连，所述步进电机固定在电机固定架上，所述电机固定架与推料板固定槽和旋转固定座连接，所述联轴器上设置有原点感应片，所述步进电机上设置有与原点感应片相对应的原点感应器，所述旋转盘上设置有旋转盘盖板，所述旋转盘盖板的中心设置有与旋转盘上U型通槽相对应的孔，所述所述旋转固定座上设置有传感器安装板，所述传感器安装板上设置有反射型光纤传感器一和反射型光纤传感器二，所述反射型光纤传感器一对应旋转盘盖板上设置的与旋转盘上U型通槽相对应的孔的中心，所述反射型光纤传感器二对应与旋转盘入料口相对应的旋转盘固定座上的圆形凹槽内壁，所述电机固定架底面与固定座的固定面连接，所述固定座的固定面与垂直方向上的夹角为70度。

进一步的，所述步进电机采用PLC控制。

进一步的，所述夹角β为15度。

进一步的，所述旋转盘固定座上设置的圆形凹槽的内径为棒料长度的1.5倍。

本实用新型的有益效果：

本实用新型结构简单，使用方便，安装简单，便于维护，将选向功能从振动盘料道上移出，单独设置一个机构来进行选向，由步进电机带动一个倾斜的旋转盘，旋转盘上加工有与棒料匹配的U型槽，旋转盘U型槽初始位置与下工序入料孔中心成一定度数的夹角，将一支棒料送进并靠棒料重力滑入U型槽中，采用反射型光纤传感器检测棒料向下一端是否倒角，如检测到棒料向下一端有倒角，旋转盘转动角度β，旋转盘U型槽与下工序入料孔中心对齐，棒料倒角端向下滑入下工序，如检测到棒料向下一端无倒角，则旋转盘顺时针旋转角度90°-β，使旋转盘U型槽另一端与下工序入料孔中心对齐，棒料倒角端向下滑入下工序，从本质上避免了振动盘的振动对检测的影响。

附图说明

图1为本实用新型功能结构示意图；

图2为本实用新型的正面结构示意图；

图3为本实用新型的侧面结构示意图；

图中:1、包括入料接头，2、推料气缸，3、推料板，4、旋转盘，5、旋转盘固定座，6、出料接头，7、出料检测光纤传感器，8、旋转盘盖板，9、传感器安装板，10、反射型光纤传感器一，11、反射型光纤传感器二，12、推料板固定槽，13、步进电机，14、原点感应片，15、联轴器，16、固定座，17、原点感应器。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步说明。

1.实施例1：如图1—3所示，本实施例提供一种棒料倒角端选向机构，其特征在于，包括入料接头1、推料气缸2、推料板3、旋转盘4、旋转盘固定座5、出料接头6、出料检测光纤传感器7、旋转盘盖板8、传感器安装板9、反射型光纤传感器一10、反射型光纤传感器二11、推料板固定槽12、步进电机13、原点感应片14、联轴器15、固定座16、原点感应器17；所述入料接头1上设置有入料孔1-1，所述入料接头1下部设置有推料板3,所述推料板3上设置有与入料孔1-1相对应的料孔，所述推料气缸2的活塞杆与推料板3连接，所述推料板固定槽12与推料板3和推料气缸2配合设置，对推料板3起导向及限位作用，所述推料板固定槽12的下部固定设置有旋转盘固定座5，所述旋转盘固定座5上设置有圆形凹槽，所述圆形凹槽内径大于棒料长度的1倍小于棒料长度的两倍，圆形凹槽上设置有旋转盘入料口5-1和旋转盘出料口5-2，所述旋转盘入料口5-1与旋转盘出料口5-2之间的夹角为β，所述夹角β大于0度小于45度，所述旋转盘入料口5-1与推料板3上的料孔相对应，所述旋转盘固定座5下部设置有与旋转盘出料口5-2对应的出料接头6，所述出料接头6上设置有出料检测光纤传感器7，所述旋转盘4对应设置在旋转固定座5内部并与旋转固定座5保持同心，所述旋转盘4上对应设置有U型通槽，所述旋转盘4通过联轴器15与步进电机13相连，所述步进电机13固定在电机固定架13-1上，所述电机固定架13-1与推料板固定槽12和旋转固定座5连接，所述联轴器15上设置有原点感应片14，所述步进电机13上设置有与原点感应片14相对应的原点感应器17，所述旋转盘4上设置有旋转盘盖板8，所述旋转盘盖板8的中心设置有与旋转盘上U型通槽相对应的孔，所述所述旋转固定座5上设置有传感器安装板9，所述传感器安装板9上设置有反射型光纤传感器一10和反射型光纤传感器二11，所述反射型光纤传感器一10对应旋转盘盖板8上设置的与旋转盘上U型通槽相对应的孔的中心，所述反射型光纤传感器二11对应与旋转盘入料口5-1相对应的旋转盘固定座5上的圆形凹槽内壁，所述电机固定架13-1底面与固定座16的固定面连接，所述固定座16的固定面与垂直方向上的夹角为70度。

进一步的，所述步进电机13采用PLC控制，可以使旋转盘4旋转角度更精确。

进一步的，所述夹角β为15度，可以使棒料更容易滑入出料口。

进一步的，所述旋转盘固定座5上设置的圆形凹槽的内径为棒料长度的1.5倍，可以更有利于反射型光纤传感器的检测。

综合上述本实用新型的结构和原理可知，机构初始状态为，推料板3的料孔与入料接头1的入料孔1-1中心对齐，旋转盘固定座5上的旋转盘入料口5-1与旋转盘出料口5-2成15°夹角，旋转盘4上的U型槽与旋转盘固定座5上的旋转盘入料口中心对齐，旋转盘4由步进电机13通过联轴器15固定连接，原点感应片14固定在联轴器15上，旋转盘4的初始位置由原点感应片14与原点感应器17来固定。

整个机构由固定座16支撑，使整个机构与垂直面成70度夹角，使得棒料在滑动过程中，即可以紧贴旋转盘4上的U型槽底部，有可依靠重力在料孔及U型槽中顺利滑动。

当棒料通过振动盘排列送入入料接头1，推料气缸2活塞杆初始位置处于缩回状态，与推料气缸活塞连接的是推料板3，棒料依靠重力调入推料板3的料孔中；推料气缸2活塞杆带动推料板3向左滑动，推料板固定槽12对推料板3起导向及限位作用，当推料板3移动到最左端时，推料板3的料孔与旋转盘固定座5的旋转盘入料口5-1对齐，因旋转盘4上的U型槽与旋转盘固定座5上的旋转盘入料口5-1中心对齐，棒料直接滑入旋转盘4上的U型槽中，棒料前端顶到旋转盘固定座,5的圆形孔壁，停止滑动；反射型光纤传感器一10对旋转盘中心位置进行检测，当有棒料时，信号反馈，使反射型光纤传感器二11对与旋转盘入料口5-1相对应的旋转盘固定座5上的圆形凹槽内壁进行检测，即是对棒料倒角点进行检测，当反射型光纤传感器二11判断为棒料被检测端为有倒角时，旋转盘4逆时针旋转15°，使旋转盘4上U型槽与旋转盘固定座5上的出料口5-2中心对齐，棒料有倒角一端向下，依靠重力划入出料接头6，进入下一工序，当反射型光纤传感器二,11判断为棒料被检测端为无倒角时，旋转盘4顺时针旋转75°，使旋转盘4上U型槽另一端与旋转盘固定座5上的出料口5-2中心对齐，棒料有倒角一端向下，依靠重力划入出料接头6，进入下一工序，当棒料划入出料接头,6后，旋转盘4复原到初始位置，准备下一支棒料的滑入、检测。。

本实施例选型机构，不受振动盘的振动及其他棒料的影响，检测位置稳定，使得选向机构选向准确率极高，在实际生产过程中，选向准确率可达到100％，避免了因焊接过程中，棒料方向错误而产生不良品，大大提高了产品合格率。