一种锥度辊压机轴承位修复工艺的制作方法

本发明涉及磨损轴承位修复领域，具体涉及锥度辊压机轴承位修复工艺。

背景技术：

辊压机，又名挤压磨、辊压磨，是国际80年代中期发展起来的新型水泥节能粉磨设备，具有替代能耗高、效率低的球磨机预粉磨系统，并且降低钢材消耗及噪声的功能，适用于新厂建设，也可用于老厂技术改造。

辊压机的轴承位在长久使用后容易磨损，磨损后传统的修复办法是把大型的轴承拆卸返厂，进行对焊、机加工，这样不仅修复效率低、修复成本高。还因为即使将轴承位加工到标准精度，由于轴承内圈的磨损，装配后存在间隙，使用不久依然会出现磨损，修复效果差。因此，目前尚缺少一种修复效率高、修复成本低和修复效果好的新的技术方案。

技术实现要素：

本发明提出一种锥度辊压机轴承位修复工艺，解决现有技术中修复效率低、修复成本高和修复效果差的问题。

为了实现上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：一种锥度辊压机轴承位修复工艺，包括以下步骤：

a)辊压机的拆卸：拆解辊压机，检查压盘是否磨损、密封圈是否损坏，压板内螺纹是否滑丝，螺栓是否断裂在内螺纹里；

b)清洗油污：对轴承位和轴承内圈用柴油清洗干净；

c)除油：用氧化乙炔对轴承位和轴承内圈进行除油，直至表面没有火花出现；

d)打磨轴承位：用硬质的砂轮片对轴承位进行打磨直至露出金属光泽，轴承内圈用软质的砂轮片进行打磨直至露出金属光泽；

e)试装：先用测量工具测量轴承位的预计磨损量，若预计磨损量小于等于1mm，直接进行试装工序；若预计磨损量大于1mm，先在轴承位表面涂抹1mm厚修复材料，然后再对材料加热固化4小时，再打磨和清洗轴承位表面，然后进行第一次试装工序，若轴承位表面有凸出的高点，再打磨清洗然后第二次试装，直至试装到位；

f)装配：试装完成后，对轴承位和轴承内圈用无水乙醇进行清洗，清洗干净后，先在轴承内圈上涂抹脱模剂，再在轴承位和轴承内圈上涂抹充足的修复材料，然后通过外力进行装配，直至装配至轴承端面高出轴端面6-8mm，然后通过螺栓将上压盘与轴承装配到位，多余的修复材料被压出，除去被压出的修复材料；

g)修复材料固化：装配完成后，对修复材料进行加热工序，最后开机运行。

优选的，所述步骤e)中，所述试装工序：先对轴承位和轴承内圈进行清洗，以确保表面无杂质，然后再轴承内圈上涂抹脱模剂，最后试装。

优选的，所述步骤f)中，所述外力包括行吊或汽吊。

优选的，所述步骤f)持续时间小于等于1小时。

优选的，所述步骤g)中，所述加热工序：碘钨灯烘烤，持续时间12到16小时。

与现有技术相比，本发明具有下述优点：本发明公开的修复工艺不同于现有技术，是采用将修复材料涂抹在轴承位和轴承内圈来修复轴承位，可直接在现场修复，为使修复材料尽快固化，采用加热工序，整个修复过程持续时间短，修复效率高。整个修复过程采用的是常见的修复工具，且本修复工艺还连带修复轴承内圈，使得轴承内圈无需更换，修复成本低。整个修复过程根据磨损量为1mm以内或1mm以外，分别采用了两种不同的修复方式，修复效果好。因此，相比现有技术，本发明具有修复效率高、修复成本低和修复效果好的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的步骤流程图；

图2为本发明的轴承位与轴承内圈的拆卸示意图；

图3为本发明的轴承位与轴承内圈的装配示意图；

图4为本发明的轴承位的结构示意图。

图中：1-轴承位，2-轴承内圈，3-修复材料，4-滚珠，5-轴承，6-辊套。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-4所示，本发明提出的一种锥度辊压机轴承位修复工艺，包括以下步骤：

a)辊压机的拆卸：如图2所示，拆解辊压机，将轴承位1从辊套6上拆下来，检查压盘是否磨损、密封圈是否损坏，压板内螺纹是否滑丝，螺栓是否断裂在内螺纹里。

b)清洗油污：对轴承位1和轴承内圈2用柴油清洗干净，包括轴承5上的滚珠4，以免影响后续的修复过程。

c)除油：用氧化乙炔对轴承位1和轴承内圈2进行除油，直至表面没有火花出现，以免轴承位1和轴承内圈2表面的油影响后续的修复过程。

d)打磨轴承位：用硬质的砂轮片对轴承位1进行打磨直至露出金属光泽，轴承内圈2用软质的砂轮片进行打磨直至露出金属光泽，这样的目的是除去轴承位1和轴承内圈2的疲劳层。

e)试装：先用测量工具测量轴承位1的预计磨损量，若预计磨损量小于等于1mm，直接进行试装工序，即先对轴承位1和轴承内圈2进行清洗，以确保表面无杂质，然后再轴承内圈2上涂抹脱模剂，最后试装；若预计磨损量大于1mm，先在轴承位1表面涂抹1mm厚修复材料，然后再对材料加热固化4小时，再打磨和清洗轴承位1表面，然后进行第一次试装工序，若轴承位1表面有凸出的高点，再打磨清洗然后第二次试装，直至试装到位。

f)装配：如图3所示，试装完成后，对轴承位1和轴承内圈2用无水乙醇进行清洗，清洗干净后，先在轴承内圈2上涂抹脱模剂，再在轴承位1和轴承内圈2上涂抹充足的修复材料3，然后通过外力进行装配，直至装配至轴承端面高出轴端面6-8mm，外力有多种选择，在本实施例中为行吊或汽吊，然后通过螺栓将上压盘与轴承装配到位，多余的修复材料3被压出，除去被压出的修复材料3，整个过程持续时间小于等于1小时。

g)修复材料固化：装配完成后，对修复材料3进行加热工序，本实施例中的加热工序为碘钨灯烘烤，持续时间12到16小时，这样可以提高修复效率，最后开机运行。

本发明中使用的修复材料3是由无机材料增强的高性能双组份复合材料，该材料的最大优点是利用特殊的纳米无机材料与环状分子的氧进行键合，提高分子间的键力，从而提高材料的综合性能，可很好的粘着于各种金属、混凝土、玻璃、塑料、橡胶等材料。有良好的抗冲击、抗高温和抗化学腐蚀性能，同时良好的机加工和耐磨性能可以服务于金属部件的磨损再造。本发明中使用的修复材料3在修复后的硬度达到肖氏D级89，和原有的基材硬度处于一个等级。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。