本发明属于电机垂直度检测与装配技术领域。
背景技术：
在汽车组合仪表行业，由于产品种类多、结构变化大、更新速度快等因素，故装配与检验过程多为人工操作。现有工艺对电机的垂直度不进行检测，当出现垂直度超差时，会导致指针压装力过大，而判定为不合格产品。同时，现有工艺对电机采用人工装配，容易磕碰引脚，导致连焊等焊接质量的下降。
技术实现要素：
本发明是为了解决现有汽车组合仪表的装配与检验过程中，不对电机的垂直度进行检测，导致产品不合格，且采用人工装配，导致焊接质量下降的问题，现提供一种全自动电机垂直度检测与装配方法及系统。
一种全自动电机垂直度检测与装配方法，该方法包括以下步骤：
步骤A1：判断物料装放区是否含有物料盒，是则执行步骤A3，否则执行步骤A2，所述物料装放区能够放置1-4个物料盒，每个物料盒内装有100个待装配电机，
步骤A2：进行无物料报警，并返回步骤A1，
步骤A3：利用机械手将物料盒抓取至上料区，然后执行步骤A4，
步骤A4：判断上料区是否存在物料盒，是则执行步骤A5，否则返回步骤A3，
步骤A5：利用电机抓取机构将待装配电机从物料盒抓取至电机定位区，然后执行步骤A6，
步骤A6：判断电机定位区是否存在待装配电机，是则执行步骤A7，否则返回步骤A5，
步骤A7：调整待装配电机的角度至电机装配状态，并利用夹具将待装配电机固定在工作板上，然后执行步骤C1；所述电机装配状态指：电机轴和电机的四个引脚能够同时穿过印制板上的对应孔；
步骤B1：判断印制板装放区是否含有印制板，是则执行步骤B2，否则重新判断，
步骤B2：读取印制板上的二维码信息，并根据二维码信息判断印制板是否合格，是则执行步骤B3，否则执行步骤C5，
步骤B3：将印制板固定在移栽板上，然后执行步骤C1；
步骤C1：将移栽板与工作板压紧，使得待装配电机的四个引脚穿过印制板上的对应孔，并保证待装配电机与印制板紧密配合的模块，然后执行步骤C2，
步骤C2：利用相机视觉检测待装配电机轴的垂直度，判断垂直度是否合格，是则执行步骤C3，否则执行步骤C4
步骤C3：将待装配电机的四个引脚与印制板进行焊接，完成电机垂直度检测与装配，然后执行步骤C5，
步骤C4：将待装配电机送至不合格品通道，然后执行步骤C5，
步骤C5：记录当前各个工位的工作信息，结束工作。
一种全自动电机垂直度检测与装配系统，包括电机定位单元、印制板检测单元和垂直度检测与装配单元；
电机定位单元包括以下模块：
判断物料装放区是否含有物料盒的模块，所述物料装放区能够放置1-4个物料盒，每个物料盒内装有100个待装配电机，
当物料装放区不存在物料盒时，进行无物料报警的模块，
当物料装放区存在物料盒和上料区不存在物料盒时，利用机械手将物料盒抓取至上料区的模块，
判断上料区是否存在物料盒的模块，
当上料区存在物料盒和电机定位区不存在待装配电机时，利用电机抓取机构将待装配电机从物料盒抓取至电机定位区的模块，
判断电机定位区是否存在待装配电机的模块，
当电机定位区存在待装配电机时，调整待装配电机的角度至电机装配状态，并利用夹具将待装配电机固定在工作板上的模块，所述电机装配状态指：电机轴和电机的四个引脚能够同时穿过印制板上的对应孔；
印制板检测单元包括以下模块：
重复判断印制板装放区是否含有印制板的模块，
当印制板装放区存在印制板时，读取印制板上的二维码信息，并根据二维码信息判断印制板是否合格的模块，
当印制板合格时，将印制板固定在移栽板上的模块，
当印制板不合格时，记录当前各个工位的工作信息的模块；
垂直度检测与装配单元包括以下模块：
将移栽板与工作板压紧，使得待装配电机的四个引脚穿过印制板上的对应孔，并保证待装配电机与印制板紧密配合的模块，
利用相机视觉检测待装配电机轴的垂直度，并判断垂直度是否合格的模块，
当垂直度合格时，将待装配电机的四个引脚与印制板进行焊接的模块，
当垂直度不合格时，将待装配电机送至不合格品通道的模块。
本发明所述的一种全自动电机垂直度检测与装配方法及系统能够对垂直度进行定量检测，当超差时，则不进行焊接，不会出现额外损失。同时，本发明使用机械定位焊接，在保证来料质量的情况下，可完全避免对引脚的磕碰，保证了焊接质量。
附图说明
图1为具体实施方式一所述的一种全自动电机垂直度检测与装配方法的流程图。
具体实施方式
具体实施方式一：参照图1说明本实施方式，本实施方式所述的一种全自动电机垂直度检测与装配方法，该方法包括以下步骤：
步骤A1：判断物料装放区是否含有物料盒，是则执行步骤A3，否则执行步骤A2，所述物料装放区能够放置1-4个物料盒，每个物料盒内装有100个待装配电机，
步骤A2：进行无物料报警，并返回步骤A1，
步骤A3：利用机械手将物料盒抓取至上料区，然后执行步骤A4，
步骤A4：判断上料区是否存在物料盒，是则执行步骤A5，否则返回步骤A3，
步骤A5：利用电机抓取机构将待装配电机从物料盒抓取至电机定位区，然后执行步骤A6，
步骤A6：判断电机定位区是否存在待装配电机，是则执行步骤A7，否则返回步骤A5，
步骤A7：调整待装配电机的角度至电机装配状态，并利用夹具将待装配电机固定在工作板上，然后执行步骤C1；所述电机装配状态指：电机轴和电机的四个引脚能够同时穿过印制板上的对应孔；
步骤B1：判断印制板装放区是否含有印制板，是则执行步骤B2，否则重新判断，
步骤B2：读取印制板上的二维码信息，并根据二维码信息判断印制板是否合格，是则执行步骤B3，否则执行步骤C5，
步骤B3：将印制板固定在移栽板上，然后执行步骤C1；
步骤C1：将移栽板与工作板压紧，使得待装配电机的四个引脚穿过印制板上的对应孔，并保证待装配电机与印制板紧密配合的模块，然后执行步骤C2，
步骤C2：利用相机视觉检测待装配电机轴的垂直度，判断垂直度是否合格，是则执行步骤C3，否则执行步骤C4
步骤C3：将待装配电机的四个引脚与印制板进行焊接，完成电机垂直度检测与装配，然后执行步骤C5，
步骤C4：将待装配电机送至不合格品通道，然后执行步骤C5，
步骤C5：记录当前各个工位的工作信息，结束工作。
本实施方式，在步骤A1之前，首先由人工将物料盒放置在物料装放区。
在步骤B1之前，先将印制板放置在印制板装放区。
具体实施方式二：本实施方式是对具体实施方式一所述的一种全自动电机垂直度检测与装配方法作进一步说明，本实施方式中，步骤A1中利用光电传感器检测物料装放区是否含有物料盒。
具体实施方式三：本实施方式是对具体实施方式一所述的一种全自动电机垂直度检测与装配方法作进一步说明，本实施方式中，步骤A4中利用光电传感器检测上料区是否存在物料盒。
在实际应用中，机械手将物料盒抓取至上料区时，为竖直方向层叠摆放，光电传感器位于电机抓取机构的抓取位置，上料区每上升1mm，光电传感器进行一次检测，直至检测到物料盒并进行步骤A5的抓取动作，当上层物料盒被取走后，上料区继续上升，光电传感器继续进行检测，直至上料区位于最高位置。
具体实施方式四：本实施方式是对具体实施方式一所述的一种全自动电机垂直度检测与装配方法作进一步说明，本实施方式中，步骤A7中利用摄像头拍摄待装配电机的角度，并将角度信息反馈至电机调整机械手，利用电机调整机械手调整待装配电机的角度。
具体实施方式五：本实施方式是对具体实施方式一所述的一种全自动电机垂直度检测与装配方法作进一步说明，本实施方式中，在步骤A7与步骤C1之间还包括以下步骤：
判断处于电机装配状态的电机数量是否为4个，是则执行步骤C1，否则返回步骤A5。
具体实施方式六：本实施方式是对具体实施方式一所述的一种全自动电机垂直度检测与装配方法作进一步说明，本实施方式中，步骤B2中印制板上的二维码信息包括印制板的型号、生产日期和生产令号。
具体实施方式七：本实施方式是对具体实施方式一所述的一种全自动电机垂直度检测与装配方法作进一步说明，本实施方式中，步骤C3中，利用焊接机械手将待装配电机的四个引脚与印制板进行焊接。
具体实施方式八：本实施方式是对具体实施方式一所述的一种全自动电机垂直度检测与装配方法作进一步说明，本实施方式中，步骤C5中，将当前各个工位的工作信息记录在先服务器和托盘RFID中。
具体实施方式九：本实施方式所述的一种全自动电机垂直度检测与装配系统，包括以下单元：电机定位单元、印制板检测单元和垂直度检测与装配单元；
电机定位单元包括以下模块：
判断物料装放区是否含有物料盒的模块，所述物料装放区能够放置1-4个物料盒，每个物料盒内装有100个待装配电机，
当物料装放区不存在物料盒时，进行无物料报警的模块，
当物料装放区存在物料盒和上料区不存在物料盒时，利用机械手将物料盒抓取至上料区的模块，
判断上料区是否存在物料盒的模块，
当上料区存在物料盒和电机定位区不存在待装配电机时，利用电机抓取机构将待装配电机从物料盒抓取至电机定位区的模块，
判断电机定位区是否存在待装配电机的模块，
当电机定位区存在待装配电机时，调整待装配电机的角度至电机装配状态，并利用夹具将待装配电机固定在工作板上的模块，所述电机装配状态指：电机轴和电机的四个引脚能够同时穿过印制板上的对应孔；
印制板检测单元包括以下模块：
重复判断印制板装放区是否含有印制板的模块，
当印制板装放区存在印制板时，读取印制板上的二维码信息，并根据二维码信息判断印制板是否合格的模块，
当印制板合格时，将印制板固定在移栽板上的模块，
当印制板不合格时，记录当前各个工位的工作信息的模块；
垂直度检测与装配单元包括以下模块：
将移栽板与工作板压紧，使得待装配电机的四个引脚穿过印制板上的对应孔，并保证待装配电机与印制板紧密配合的模块，
利用相机视觉检测待装配电机轴的垂直度，并判断垂直度是否合格的模块，
当垂直度合格时，将待装配电机的四个引脚与印制板进行焊接的模块，
当垂直度不合格时，将待装配电机送至不合格品通道的模块。