一种多功能一体化焊机的制作方法

本发明涉及一种焊割设备，具体涉及一种多功能一体化焊机，属于焊割装置技术领域。

背景技术：

在采用普通焊机进行焊割操作中，焊件定位机构、送丝机构及焊枪是必不可少的焊割设备，传统的焊割操作通常是采用人工进行，但随着现代化设备的投入生产，人工焊割的工件已经渐渐满足不了生产的需求，并且，因为人工焊割常常会出现焊割不平稳、焊割质量粗糙等问题，最终得到的成品质量也大多难以达到标准要求，现有的很多大型的自动焊割设备虽然能够满足这些要求，但因其生产成本过高，并且对操作者的技术要求较高，因此不适于推广应用。

申请号为201621099393.7的发明专利，公开了一种圆管自动旋转焊箱，利用传动装置带动圆管旋转，使焊割平稳，可实现对不同直径的管件对焊，但其功能单一，在进行焊割操作时，必须外接焊枪，焊枪也必须外接搭铁线和连接独立的送丝机构，因焊枪与送丝机构之间的距离较远，在焊枪与送丝机构之间的焊丝会使焊接空间凌乱不堪，导致空间利用率不高，也不便于焊接操作，同时，不便于移动其工作位置。

技术实现要素：

本发明是为了解决现有的普通焊机功能单一，进行焊割操作时需要外接搭铁线以及送丝机构，同时工作位置不便移动的问题，进而提供了一种多功能一体化焊机。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种多功能一体化焊机，它包括箱体、第一电机、传动装置、压辊、送丝机构、焊枪组件及焊接电源组件，第一电机、送丝机构及焊接电源组件均设置在箱体内，箱体包括上盖及壳体，且上盖与壳体可开启固接，传动装置水平设置在箱体的上部，压辊设置在箱体的顶部且位于传动装置的上方，焊件水平且可转动设置在压辊与传动装置之间，焊枪组件设置在箱体的前侧壁上部，且焊枪组件的转动平面与焊件的轴线相互垂直设置，传动装置通过第一电机控制动作，第一电机、焊枪及送丝机构均与焊接电源组件电连接。

进一步地，所述传动装置包括第一定位轴、第二定位轴、两个轴承座、一对胶轮及一对电极轮，第一定位轴及第二定位轴相互平行设置，且均通过轴承及轴承座可转动固接在箱体上盖的底部，一对胶轮均套装在第一定位轴上且与第一定位轴固接，一对电极轮均可转动套装在第二定位轴上，第一定位轴通过带传动组件与第一电机固接。

进一步地，所述电极轮内设置有搭铁线。

进一步地，所述压辊通过高度调节组件固接在箱体的上方，所述高度调节组件包括由内到外依次套装的夹杆、内夹套及外夹套，所述外夹套呈圆管状且竖直固接在箱体内，外夹套的侧壁上沿其长度方向开设有长孔，所述长孔内设置有若干梳形齿，相临两齿间所形成u型槽的开口端均与长孔贯通，所述内夹套包括套管及垂直固接在套管一端侧壁的定位柱，所述定位柱卡装在梳形齿的u型槽内并通过锁紧帽锁紧，夹杆的外侧壁上开设有键槽，夹杆与内夹套通过键连接，压辊固接在夹杆的顶端。

进一步地，箱体的上盖沿定位轴轴线方向设置有开口向上的条形凹槽，两个定位轴并排设置在条形凹槽的下方，一对胶轮和一对电极轮均插装在条形凹槽的底部。

进一步地，箱体的前侧壁上部水平开设有长孔，焊枪组件通过螺栓与长孔配合固接在箱体上。

进一步地，所述壳体内设置有隔板，传送装置及送丝机构位于隔板的一侧，且送丝机构位于传动装置的下方，送丝机构通过送丝座固接在隔板上；电机及焊接线路板位于隔板的另一侧，且焊接线路板位于电机的下方。

进一步地，送丝机构中的第二电机为步进电机，送丝机构中的传动齿轮为精密齿轮。

进一步地，箱体的上盖顶端设置有把手。

本发明与现有技术相比具有以下效果：

焊枪、送丝机构、第一电机及传动装置设置在同一个箱体上，装置体积小，功能齐全，占地面积小，便于现场施工携带，通过本发明的多功能一体化焊机，不需要再外接其它设备，即可通过一个人独立完成对圆管或圆柱类焊件的焊割，工作效率较传统焊割方式提高了3～4倍。使用本发明的多功能一体化焊机可以节约人工和焊枪配件耗材，还可节省气电，工作效率高，焊割操作平稳，通过设置在箱体内的送丝机构，能够实现自动机械精准送丝，代替现有的人工用手送丝，使焊丝能根据焊速精准送到焊缝处，能使焊缝得到足够的焊料填充，使工件达到自动焊接质量。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明的主剖视示意图；

图3为上盖部分立体结构示意图；

图4为图3的主视示意图；

图5为高度调节组件的立体结构示意图；

图6为图5的主剖视示意图；

图7为外夹套的主视示意图；

图8为内夹套的主视示意图；

图9为夹杆的主视示意图；

图10为图9的b-b向剖视示意图；

图11为焊枪组件的立体结构示意图；

图12为控制面板的主视示意图。

具体实施方式

具体实施方式一：结合图1～图12说明本实施方式，一种多功能一体化焊机，它包括箱体1、第一电机、传动装置2、压辊3、送丝机构4、焊枪组件5及焊接电源组件，第一电机、送丝机构4及焊接电源组件均设置在箱体1内，箱体1包括上盖11及壳体12，且上盖11与壳体12可开启固接，传动装置2水平设置在箱体1的上部，压辊3设置在箱体1的顶部且位于传动装置2的上方，焊件水平且可转动设置在压辊3与传动装置2之间，焊枪组件5设置在箱体1的前侧壁上部，且焊枪组件5的转动平面与焊件的轴线相互垂直设置，传动装置2通过第一电机控制动作，第一电机、焊枪及送丝机构4均与焊接电源组件电连接。

第一电机通过电机脚板固接在上盖11的底面，焊接电源组件包括直流24v电源、电源开关、可调电位器、按键盘、数码显示器、指示灯转换开关、驱动控制器、氩弧焊电路板、等离子切割电路板、电焊电路板，焊接电源组件为一个可以实现氩弧焊、电焊、等离子切割的电路系统，通过更换焊枪来实现自动控制和熔化焊割功能。

焊枪、送丝机构4、第一电机及传动装置2设置在同一个箱体1上，装置体积小，占地面积小，便于现场施工携带，通过本发明的多功能一体化焊机，不需要再外接其它设备，即可通过一个人独立完成对圆管类焊件的焊割，工作效率较传统焊割方式提高了3～4倍，

焊件水平放置在传动装置2上，通过压辊3将其压紧，压辊3与传动装置2之间的距离可调节，以适应不同直径的焊件；电机控制传动装置2旋转，带动其上的焊件转动，使焊割平稳，且焊道表面光滑，有效提高了切割精度和切割效率；焊枪组件5中的焊枪与焊接线路板电连接，送丝机构4包括驱动器、第二电机、丝轴座、丝盘、送丝托架、压丝轮、传动齿轮、送丝软管座及丝导向管头，第二电机为送丝轮及压紧轮提供动力，现有技术中，第二电机为永磁电机，转速无法调节，本发明中的送丝机构4采用步进电机，使其转速可调，以适应不同送丝速度的焊接要求；现有技术中，送丝机构4内的传动齿轮为冲压齿轮，齿轮间隙过大，传动不平稳，本发明中的送丝机构4采用精密齿轮，传动平稳，进而使焊割操作更平稳。

送丝机构4与焊枪之间通过送丝软管连接，送丝机构4为现有技术中的自动或半自动送丝机，可以实现为焊件的焊缝自动或半自动填充焊丝的功能。工作时，由驱动器发出信号指挥第二电机转动，带动齿轮咬合压丝轮，拉动丝盘，进行送丝；焊枪组件5设置在箱体1上，通过螺钉可转动固接在箱体1上，可以实现对不同直径焊件的焊割，同时，焊枪组件5为焊枪及用于固定焊枪的焊枪支架，这里所述的焊枪支架为申请号为201621089052.1的发明专利《一种可移动式焊枪固定装置》中所述的固定装置，焊枪支架的底部设置的滚轮，可以实现焊枪在箱体1上的水平移动，可以在单独使用焊枪时使枪嘴与焊件保持恒定的距离，不会忽高忽低，延长了枪嘴的使用寿命。箱体1的壳体12的一侧壁设置为控制面板，其上设置有显示灯及控制开关，用以调整不同的焊接要求，如焊割时，对准焊缝，按下微动开关，长按可连续自动焊割，点按可点动焊割，也可设定几微秒有频率自动焊几次，焊后可利用旋转模式进行旋转打磨抛光处理。

通过本发明中的传动装置2、压辊3、送丝机构4、焊枪组件5及焊接电源组件，能够实现对圆管类、圆柱类焊件进行自动焊割，本发明的多功能一体化焊机中的送丝机构、焊枪组件以及传动装置，均能够单独应用到对板材类、型材类焊件的焊割操作中，作为焊割设备的一部分单独使用，如送丝机构可以在对板材类焊件进行焊接时应用实现自动送丝；焊枪组件中的焊枪及焊枪车，可以实现对焊件的人工平稳焊割。

具体实施方式二：结合图1～图4说明本实施方式，所述传动装置2包括第一定位轴21、第二定位轴22、两个轴承座23、一对胶轮24及一对电极轮25，第一定位轴21及第二定位轴22相互平行设置，且均通过轴承及轴承座23可转动固接在箱体上盖11的底部，一对胶轮24均套装在第一定位轴21上且与第一定位轴21固接，一对电极轮25均可转动套装在第二定位轴22上，第一定位轴21通过带传动组件与第一电机固接。如此设计，电机带动第一定位轴21转动，从而带动其上的一对胶轮24转动，胶轮24作为主动轮，带动其上方的焊件转动，焊件带动电极轮25转动，电极轮25作为从动轮，其内设置有与焊接线路板连接的搭铁线(即归零线，其作用是焊割时使焊枪和焊件之间产生火花，以达到焊接的目的。)，焊割作业时，不需要外接搭铁线即可实线焊割，使焊割操作简单方便。现有的传动装置2一般为通过两对胶轮24使焊件实现转动，但必须外接搭铁线，不便于焊接操作。其它组成与连接关系与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：结合图1～4说明本实施方式，所述电极轮25内设置有搭铁线。如此设计，搭铁线即归零线，其作用是焊割时使焊枪和焊件之间产生火花，以达到焊接的目的。焊割作业时，不需要外接搭铁线即可实线焊割，使焊割操作简单方便。现有的传动装置2一般为通过两对胶轮24使焊件实现转动，但必须外接搭铁线，不便于焊接操作。其它组成与连接关系与具体实施方式二相同。

具体实施方式四：结合图1说明本实施方式，所述压辊3通过高度调节组件7固接在箱体1的上方，所述高度调节组件7包括由内到外依次套装的夹杆71、内夹套72及外夹套73，所述外夹套73呈圆管状且竖直固接在箱体1内，外夹套73的侧壁上沿其长度方向开设有长孔，所述长孔内设置有若干梳形齿731，相临两齿间所形成u型槽的开口端均与长孔贯通，所述内夹套72包括套管721及垂直固接在套管721一端侧壁的定位柱722，所述定位柱722卡装在梳形齿731的u型槽内并通过锁紧帽723锁紧，夹杆71的外侧壁上开设有键槽，夹杆71与内夹套72通过键连接，压辊3固接在夹杆71的顶端。如此设计，通过调节定位柱722在外夹套73上的位置，实现压辊3与传动装置2之间的高度距离，以适应不同直径的焊件。锁紧帽723与定位柱722之间为螺纹连接。调节时，松开锁紧帽723与定位柱722，转动定位柱722或压辊3，将定位柱722移至需要的高度，卡装在梳形齿731的u型槽内，然后旋紧锁紧帽723。其它组成与连接关系与具体实施方式一、二或三相同。

具体实施方式五：结合图1～图4说明本实施方式，箱体1的上盖11沿定位轴轴线方向设置有开口向上的条形凹槽13，两个定位轴并排设置在条形凹槽13的下方，一对胶轮24和一对电极轮25均插装在条形凹槽13的底部。其它组成与连接关系与具体实施方式四相同。

具体实施方式六：结合图1及图11说明本实施方式，箱体1的前侧壁上部水平开设有长孔，焊枪组件5通过螺栓与长孔配合固接在箱体1上。如此设计，焊枪组件5可沿长孔长度方向水平移动，以调节枪嘴与焊件之间的水平距离；也可绕螺栓轴线方向转动，以调节枪嘴与焊件之间的垂直距离。其它组成与连接关系与具体实施方式一、二、三或五相同。

具体实施方式七：结合图3及图4说明本实施方式，所述壳体12内设置有隔板121，传送装置及送丝机构4位于隔板121的一侧，且送丝机构4位于传动装置2的下方，送丝机构4通过送丝座固接在隔板121上；电机及焊接线路板位于隔板121的另一侧，且焊接线路板位于电机的下方。如此设计，可以使空间更加紧凑，焊机体积更小，更方便搬运。其它组成与连接关系与具体实施方式六相同。

具体实施方式八：结合图2说明本实施方式，送丝机构4中设置有第二电机，所述第二电机为步进电机，送丝机构4中设置有传动齿轮，所述传动齿轮为精密齿轮。如此设计，送丝机构4的传动更平稳，进而使焊割操作更平稳。其它组成与连接关系与具体实施方式一、二、三、五或七相同。

具体实施方式九：结合图2说明本实施方式，箱体1的上盖11顶端设置有把手8。如此设计，便于携带移动。其它组成与连接关系与具体实施方式八相同。