本发明属于冲压模具领域，尤其涉及一种带工件检测功能的压合生产线。
背景技术：
冲压模具是一种将材料加工成零部件的一种特殊加工工艺，其利用凹凸模具对工件施加压力，使其分离，并产生塑性变形，从而获得所需的零件，现在一般的冲压模具都包括上下模，对准机构，被连接在上木且保持上模与下模轴相对准，导向件位于上模内用于索引定位在上下模之间的工件、冲头构件位于上模，其包括用于工件上冲孔的冲头，用于形成产品的冲头件和退料见用于移走产品，偏置件位于下模内且与冲头件轴向对准，传感器位于下模用于确定孔是否工件上形成或产品是否已从工件上移走，上述设备在使用时只能检测工件是否冲压完成，但是工件的压合质量、密度、表面光滑程度，外形是否完整，都有很大一部分有待检测，因此，容易造成差品发现不及时，浪费了大量的人力物力。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明提供一种带工件检测功能的压合生产线，可以将自动将冲压完成的工件自动进行完成度检测，提高了工作效率。
一种带工件检测功能的压合生产线，包括：上料罐、冲压模具、检测装置、传动装置、收件箱；其中，所述的冲压模具包括上模座、下模座、凸模板、凹模板、导向柱；所述的上模座设置在下模座的正上方，上模座与下模座之间通过导向柱相连接，所述的导向柱内侧设置有滑轨，上模座内侧设置有与滑轨相契合的滑块，上模座通过滑块滑动安装在导向柱上；所述的模板由凸模板和凹模板组成，所述的凸模板安装在上模座的底部，凹模板设置在下模座的顶面；所述的上料罐通过管路与凹模板相连接，所述的检测装置设置在冲压模具的后端，检测装置与冲压模具之间通过传动装置相连接；在传动装置的尾端，设置有收件箱。
进一步的，所述的检测装置包括检测平台、重量称、红外检测装置和警报装置，其中所述的重量称设置在检测平台上、红外检测装置设置在重量称的正上方。
进一步的，所述的收件箱内部设置有存放格，在收件箱的底部设置有万向滑轮，万向滑轮上设置有滑轮固定扣。
进一步的，所述的凸模板通过数量至少四个的紧固螺栓固定在上模座，凹模板通过至少四个的紧固螺栓固定在下模座。
本发明与现有技术相比具有显著优点和有益效果：本发明提供一种带工件检测功能的压合生产线，工件完成冲压后，放置在传动装置上进入检测平台，通过重量称确定工件密度，通过红外检测装置检测工件表面光滑度，工件密度和表面光滑度都符合标准，则进入收件箱，如果不符合标准，则通过警报装置报警提示工作人员。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
其中，1、上模座；2、下模座；3、凸模板；4、凹模板；5、上料罐；6、传动装置；7、导向柱；8、检测平台；9、重量称；10、红外检测装置；11、收件箱。
具体实施方式
以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提供的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
一种带工件检测功能的压合生产线，包括：上料罐5、冲压模具、检测装置、传动装置6、收件箱11；其中，所述的冲压模具包括上模座1、下模座2、凸模板3、凹模板4、导向柱7；所述的上模座1设置在下模座2的正上方，上模座1与下模座2之间通过导向柱7相连接，所述的导向柱7内侧设置有滑轨，上模座1内侧设置有与滑轨相契合的滑块，上模座1通过滑块滑动安装在导向柱7上；所述的模板由凸模板3和凹模板4组成，所述的凸模板3安装在上模座1的底部，凹模板4设置在下模座2的顶面；所述的上料罐5通过管路与凹模板4相连接，所述的检测装置设置在冲压模具的后端，检测装置与冲压模具之间通过传动装置6相连接；在传动装置6的尾端，设置有收件箱11。
进一步的，所述的检测装置包括检测平台8、重量称9、红外检测装置10和警报装置，其中所述的重量称9设置在检测平台8上、红外检测装置10设置在重量称9的正上方。
进一步的，所述的收件箱11内部设置有存放格，在收件箱11的底部设置有万向滑轮，万向滑轮上设置有滑轮固定扣。
进一步的，所述的凸模板3通过数量至少四个的紧固螺栓固定在上模座1，凹模板4通过至少四个的紧固螺栓固定在下模座2。
本发明与现有技术相比具有显著优点和有益效果：本发明提供一种带工件检测功能的压合生产线，工件完成冲压后，放置在传动装置上进入检测平台，通过重量称确定工件密度，通过红外检测装置检测工件表面光滑度，工件密度和表面光滑度都符合标准，则进入收件箱，如果不符合标准，则通过警报装置报警提示工作人员。
以上对本发明的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。