小口径厚壁锥管制作工艺方法与流程

本发明涉及一种小口径厚壁锥管制作工艺方法，属于钢管加工技术领域。

背景技术：

无缝钢管具有中空截面，大量用作输送流体的管道，如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料的管道等。但是无缝钢管成型后尺寸不易调整，需要使用车床来改变内外径的尺寸，不但浪费时间和人力，也对原材料造成很大的浪费。直缝钢管是焊缝与钢管纵向平行的钢管，直缝焊管生产工艺简单，生产效率高，成本低，可以很好填补无缝钢管尺寸调整不够灵活方面的不足。

目前直缝钢管的成形加工是首先将板材下料，然后预弯成型卷制成开口管坯，再送入预焊机预焊合缝，最后焊接管坯纵焊缝形成最终成品。但以前焊接此类管坯为手工焊接，因此这种加工方法只能运用于钢管壁厚较小的大口径直缝钢管加工，对于小口径厚壁直缝钢管，由于钢管口径小，工人只能从钢管外侧进行焊接，无法从钢管内侧进行焊接，而由于钢管壁厚大，板材强度高，回弹较大，仅从外侧焊接无法有效保证最终的焊接强度和焊接质量。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种小口径厚壁锥管制作工艺方法，它能够方便快速的对锥管内侧坡口进行焊接，从而有效保证了最终的焊接强度，大大提高了生产效率。

本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种小口径厚壁锥管制作工艺方法，其特征在于所述方法包括以下步骤：

步骤一、根据锥管尺寸进行钢板下料剪切；

步骤二、对钢板两侧通过刀具或火焰切割方式形成内外坡口；

步骤三、钢板进行预弯、成型、合缝及预焊形成管坯；

步骤四、内侧坡口焊接；

将管坯水平放置于焊接辊道上，旋转管坯调整坡口位置，使坡口位于管坯顶部；

在管坯内侧底面上设置一焊接轨道，焊接轨道倾斜布置，使焊接轨道与水平放置后的管坯内侧顶面相平行，焊接轨道上设置有焊接小车，焊接小车上设置有焊接支架，焊接支架上设置有焊枪，焊接辊道前侧设置有卷扬机，卷扬机与焊接小车之间通过钢丝绳相连接，卷扬机拉动焊接小车自后向前移动从而完成内侧坡口的焊接；

步骤五、外侧坡口焊接；

步骤六、检验；

步骤七、精整。

焊接轨道与水平线的夹角为锥管锥度的两倍。

焊接轨道前端设置有过渡滚轮。

所述焊接辊道包括支架，所述支架上设置有一排支座，每个支座上均设置有转座，所述转座中部与支座相铰接，所述转座上端设置托辊轴，所述辊轴上设置有托辊，所述支座下方设置有油缸座，所述油缸座上铰接设置有液压缸，所述液压缸活塞杆端与其中一个转座下端相铰接，所述液压缸上方沿水平方向设置有连杆，每个转座下端均与连杆相铰接。

所述转座包括左右两个支撑板，所述左右两个支撑板之间设置有连接轴，所述连接轴上设置有左右两个连接板，所述液压缸活塞杆端与其中一个转座的连接板下端相铰接。

所述支架一侧设置有前后两个翻转支架，所述前后两个翻转支架上均设置有翻转轴，所述翻转轴上设置有翻转滚轮，其中一个翻转轴通过第二电机进行驱动。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明提供一种小口径厚壁锥管制作工艺方法，它能够方便快速的对锥管内侧坡口进行焊接，从而有效保证了最终的焊接强度，大大提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明一种小口径厚壁锥管制作工艺方法中内侧坡口焊接的示意图。

图2为本发明一种小口径厚壁锥管制作工艺方法中内侧坡口焊接辊道的结构示意图。

图3为图2的a-a剖视图。

其中：

焊接轨道1

焊接小车2

焊接支架3

焊枪4

卷扬机5

钢丝绳6

过渡滚轮7

支架8

支座9

转座10

支撑板10.1

连接板10.2

连接轴10.3

托辊轴11

托辊12

连杆13

油缸座14

液压缸15

第一电机16

带轮机构17

轴承座18

翻转支架19

翻转轴20

翻转滚轮21

第二电机22。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

本实施例中的一种小口径厚壁锥管制作工艺方法，所述方法包括以下步骤：

步骤一、根据锥管尺寸进行钢板下料剪切；

步骤二、对钢板两侧通过刀具或火焰切割方式形成内外坡口；

步骤三、钢板进行预弯、成型、合缝及预焊形成管坯；

步骤四、内侧坡口焊接；

将管坯水平放置于焊接辊道上，旋转管坯调整坡口位置，使坡口位于管坯顶部；

参见图1，在管坯内侧底面上设置一焊接轨道1，焊接轨道1倾斜布置，焊接轨道1与水平线的夹角为锥管锥度的两倍，使焊接轨道1与水平放置后的管坯内侧顶面相平行，焊接轨道1上设置有焊接小车2，焊接小车2上设置有焊接支架3，焊接支架3上设置有焊枪4，焊接辊道前侧设置有卷扬机5，卷扬机5与焊接小车2之间通过钢丝绳6相连接，卷扬机拉动焊接小车自后向前移动从而完成内侧坡口的焊接；

焊接轨道1前端设置有过渡滚轮7；

参见图2、图3，所述焊接辊道包括支架8，所述支架8上设置有一排支座9，每个支座9上均设置有转座10，所述转座10中部与支座9相铰接，所述转座10上端设置托辊轴11，所述辊轴11上设置有托辊12，所述支座9下方设置有油缸座14，所述油缸座14上铰接设置有液压缸15，所述液压缸15活塞杆端与其中一个转座10下端相铰接，所述液压缸15上方沿水平方向设置有连杆13，每个转座10下端均与连杆13相铰接；

每个支座9一侧设置有第一电机16，所述第一电机16输出端与托辊轴11之间通过带轮机构17相连接；

所述转座10包括左右两个支撑板10.1，所述左右两个支撑板10.1之间设置有连接轴10.3，所述连接轴10.3上设置有左右两个连接板10.2，所述液压缸15活塞杆端与其中一个转座10的连接板10.2下端相铰接；

所述支撑板10.1上端设置有轴承座18；

所述支架8一侧设置有前后两个翻转支架19，所述前后两个翻转支架19上均设置有翻转轴20，所述翻转轴20上设置有翻转滚轮21，其中一个翻转轴20通过第二电机22进行驱动；

步骤五、外侧坡口焊接；

步骤六、检验；

步骤七、精整。

除上述实施例外，本发明还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本发明权利要求的保护范围之内。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种小口径厚壁锥管制作工艺方法，所述方法包括以下步骤：步骤一、根据锥管尺寸进行钢板下料剪切；步骤二、对钢板两侧通过刀具或火焰切割方式形成内外坡口；步骤三、钢板进行预弯、成型、合缝及预焊形成管坯；步骤四、内侧坡口焊接；步骤五、外侧坡口焊接；步骤六、检验；步骤七、精整。本发明提供一种小口径厚壁锥管制作工艺方法，它能够方便快速的对锥管内侧坡口进行焊接，从而有效保证了最终的焊接强度，大大提高了生产效率。

技术研发人员：戴荣兴;戴洪汝
受保护的技术使用者：江阴市三和重工钢制品有限公司
技术研发日：2017.06.05
技术公布日：2017.10.03