一种具有钢丝释放装置的骨架调直冲弯焊接一体机的制作方法

本发明涉及风扇外罩技术领域，特别是涉及一种用于风扇外罩骨架加工的装置。

背景技术：

风扇外罩通常采用钢丝制作而成，其包括成放射状排列的骨架和绕制并焊接在骨架上钢丝圈，骨架的最外侧还连接有边框，目前骨架的加工矫直、取材和焊接是独立的，不仅生产效率较低，设备占用空间也较大，还需要较多的人力，且焊接时骨架钢圈和钢丝辐条定位的稳定性差，容易影响焊接品质的一致性。因此，有必要对现有技术进行改进和优化。

技术实现要素：

为克服现有技术的不足，本发明提供一种用于风扇外罩骨架生产的装置，以提高生产效率、降低人力成本和空间占用率。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种具有钢丝释放装置的骨架调直冲弯焊接一体机，包括钢丝释放装置、底座、焊机和控制系统，底座上固定有中间架和机架，所述中间架顶部一端设有调直装置，另一端设有切断装置；所述机架上部设有朝前的悬臂，悬臂下方设有可等间隙逆时针转动的铜质驱动盘，驱动盘中部设有可内缩、外扩的钢圈定位装置，悬臂上设有可由控制系统控制上下动作的焊接块和压紧块，焊接块正对钢圈定位装置上定位的钢圈并与焊机正极连接，焊机负极连接有可与驱动盘外圈滑动连接的滑块，压紧块正对经调直装置调直并输送至驱动盘上方的钢丝，钢丝端部搭在钢圈上,且搭接处置于焊接块下方；所述钢丝释放装置包括由放线电机驱动释放钢丝的放线框，所述放线电机电连接至控制系统。

所述钢丝释放装置还包括底板和设置在其中部的放线架，放线框可转动的装在放线架上，所述放线电机安装在放线架下方的底板上，底板四周设有多个导线套。

所述压紧块下侧开有宽度大于钢丝直径的定位槽，定位槽的深度与钢丝到驱动盘上表面的距离对应。

所述悬臂前端设有由控制系统控制升降的焊接气缸和压紧气缸，焊接块和压紧块分别连接在焊接气缸和压紧气缸的气缸杆下端。

所述调直装置内设有多个可转动的调直轮，所述的调直轮分两列错落安装，两列调直轮之间的距离可调，每一调直轮外圈设有调直槽。

所述中间架上还设有二级调直装置和导向座。

所述中间架一侧设有至少两条平行的导杆，导杆上装有可沿其左右滑动的导板，导板顶端设有钢丝拉伸装置。

所述中间架一侧设有一个可转动的大带轮，导板上还可转动的连接有连杆，连杆的另一端可转动的连接在大带轮的一根辐条上，中间架右侧的底座上装有拉伸电机，其输出端装有小带轮，大带轮与小带轮之间通过皮带连接传动。

本发明的有益效果是：通过钢丝释放装置将钢丝从钢丝卷退卷，由调直装置矫直后通过切断装置内输送至驱动盘，钢丝的端部搭接在钢圈定位装置外套设的钢圈上后切断装置自动切断钢丝，并由焊接块将钢丝端部焊接在钢圈上，从而实现了骨架加工中矫直、取材和焊接的一体化提高了生产效率，减少了所需人力，降低了人力成本和空间占用率；钢丝由压紧块定位，钢圈由钢圈定位装置外扩张紧定位，从而保证钢丝与钢圈一周的搭接均匀、稳定，提高了焊接品质的一致性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明中驱动盘的俯视结构示意图；

图3是本发明中钢丝释放装置的结构示意图。

具体实施方式

参照图1至图3，一种具有钢丝释放装置的骨架调直冲弯焊接一体机，包括钢丝释放装置、底座1、焊机和控制系统，底座1上固定有中间架2和机架3，所述中间架2顶部一端设有调直装置4，另一端设有切断装置5；所述机架3上部设有朝前的悬臂6，悬臂6下方设有可等间隙逆时针转动的铜质驱动盘7，驱动盘7中部设有可内缩、外扩的钢圈定位装置8，悬臂6上设有可由控制系统控制上下动作的焊接块9和压紧块10，焊接块9正对钢圈定位装置8上定位的钢圈11并与焊机正极连接，焊机负极连接有可与驱动盘7外圈滑动连接的滑块，压紧块10正对经调直装置4调直并输送至驱动盘7上方的钢丝12，钢丝12端部搭在钢圈11上,且搭接处置于焊接块9下方。所述钢圈定位装置8包括至少三块扇形状的定位块81，其中部设有可上下动作的圆台82，每一定位块81均通过弹簧装在驱动盘7上。所述中间架2与机架3之间设有侧边弯制装置26，以便将切断后的钢丝12尾端弯制一定角度，以便生产出具有侧网的风扇外罩。所述钢丝释放装置包括由放线电机102驱动释放钢丝12的放线框103，所述放线电机102电连接至控制系统，放线时放线电机102驱动放线框103转动将钢丝卷退卷后由进入调直装置4，通过控制系统控制使退卷和调直、焊接的速度一致、同步，提高了退卷工作的自动化程度，无需提前将钢丝退卷，缩减了工序、提高了空间利用率。通过钢丝释放装置将钢丝12从钢丝卷退卷，由调直装置4矫直后通过切断装置5内输送至驱动盘7，钢丝12的端部搭接在钢圈定位装置8外套设的钢圈11上，钢圈11由钢圈定位装置8外扩张紧定位，从而保证钢丝12与钢圈11一周的搭接均匀、稳定，以便提高焊接品质的一致性；钢丝12端部接触钢圈定位装置8后，控制系统控制压紧块10压住钢丝12，然后切断装置5切断钢丝12，焊接块9下行将该段钢丝12的端部焊接在钢圈11上后上行归位，然后驱动盘7做间隙转动，已焊接的钢丝12即向前侧转动，转动一段后停留一段时间，停留时后续的钢丝12继续输送至钢圈定位装置8，继续切断、焊接、转动，以此类推，完成钢圈11一圈上的钢丝12的焊接，焊接完的钢丝12即成为骨架的辐条，焊接速度快、自动化程度高，极大的降低了人力成本；焊接完成后，钢圈定位装置8内缩松开钢圈11，即可轻松取下焊接完成的骨架，非常方便、快捷，操作简单。钢圈定位装置8的内缩、外扩通过其中部的圆台82实现，圆台82上行时将定位块81向外侧挤，将钢圈11张紧定位，内缩时圆台82下行，通过弹簧的弹力时定位块81向内复位，从而松开钢圈11，以便取下焊接完成的骨架。

进一步地，所述压紧块10下侧开有宽度大于钢丝12直径的定位槽，定位槽的深度与钢丝12到驱动盘7上表面的距离对应，以便定位钢丝12，防止其在焊接时跳动，提高焊接质量的稳定性。

进一步，所述钢圈定位装置8外圈均匀的设有多个与钢丝12端部对应的嵌入槽83，以便钢丝12输送时嵌入其中，提高焊接定位的准确性，保证骨架辐条放散排列的均匀，提高整体外观的一致性；此外，定位块81的数量设置为四个，每一个定位块均为90度扇形状，这个角度的定位块不仅便于加工，圆台82上行时也容易将其向外推动。

进一步地，所述侧边弯制装置26包括紧贴中间架2端部固定在底座1上的弯制板27，弯制板27上设有下侧与钢丝12接触的弯边模块28，弯边模块28与切断装置5之间的钢丝12下方设有可上下动作的弯边轮29。通过弯边轮29上行可快速的将切断后的钢丝12尾端上压，以弯边模块28为支点将其弯制成一定角度，从而快速的实现了骨架辐条的弯制。

作为上述技术方案的进一步改进，所述弯边模块28上开有调节槽30，并通过置于调节槽30内的螺栓可上下调节装在弯制板27上，以便调整弯边模块28的高度，适应不同直径的钢丝弯制，同时也便于弯制不同角度的骨架辐条，其右下角设置为圆角，以便骨架辐条转折处弯制成圆角。

进一步，所述弯边轮29装在弯边气缸31的气缸杆顶端，弯边气缸31安装在弯制板27上，通过弯边气缸31可以快速的完成钢丝辐条的弯制，便于实现间隙动作。

进一步地，所述钢丝释放装置还包括底板101和设置在其中部的放线架105，放线框103可转动的装在放线架105上，所述放线电机102安装在放线架105下方的底板101上，底板101四周设有多个导线套104。通过放线电机102驱动放线框103转动将钢丝卷退卷，使钢丝12具有了向左输送的动力，通过导线套104，可使钢丝12沿逆时针方向引导至调直装置4，以便提高退卷的稳定性。

优选地，所述悬臂6前端设有由控制系统控制升降的焊接气缸13和压紧气缸14，焊接块9和压紧块10分别连接在焊接气缸13和压紧气缸14的气缸杆下端。通过压紧气缸14驱动压紧块10定位钢丝12，焊接气缸13驱动焊接块9焊接，便于实现间隙动作，提高生产效率。

作为上述技术方案的进一步改进，所述调直装置4内设有多个可转动的调直轮，所述的调直轮分两列错落安装，两列调直轮之间的距离可调，每一调直轮外圈设有调直槽。矫直时两列调直轮之间的距离与钢丝的直径适配，且每一调直轮外圈均设有导向槽，以防止钢丝滑落。

进一步地，所述中间架2上还设有二级调直装置15和导向座16，通过二级调直装置15可以进一步矫直钢丝12，使钢丝12更加笔直，以便增加其一致性，提高品质稳定性。

进一步，所述中间架2一侧设有至少两条平行的导杆17，导杆17上装有可沿其左右滑动的导板18，导板18顶端设有钢丝拉伸装置19，通过钢丝拉伸装置19往复动作拉动钢丝12，钢丝拉伸装置19向左动作时夹紧钢丝12，向右动作时松开钢丝12，从而实现钢丝12的连续输送，弥补钢丝释放装置给予钢丝12的动力不足的问题，导板18沿导杆17左右动作，提高了拉伸动作的稳定性。

进一步地，所述中间架2一侧设有一个可转动的大带轮20，导板18上还可转动的连接有连杆21，连杆21的另一端可转动的连接在大带轮20的一根辐条22上，中间架2右侧的底座1上装有拉伸电机23，其输出端装有小带轮24，大带轮20与小带轮24之间通过皮带25连接传动。通过拉伸电机23通过带传动驱动大带轮20，大带轮20转动时，连杆21的端部置于其偏心位置，从而实现导板18的左右往复动作，结构非常简单，使用寿命长、便于维护。

以上所述，只是本发明的较佳实施方式，但本发明并不限于上述实施例，只要其以任何相同或相似手段达到本发明的技术效果，都应包含在本发明的保护范围之内。