防缠导板定位方法及轧机与流程

本发明属于轧钢技术领域，具体涉及一种防缠导板定位方法及轧机。

背景技术：

在冷轧机中，出于防止断带时带钢缠绕轧辊、密封带钢通道等工艺目标需求，在轧制时需要将特定导卫板设计为贴近轧辊辊身、甚至直接压靠到轧辊辊身，在更换轧辊时则需要导卫板远离轧辊；该导卫板也称为防缠导板。

由于轧辊在使用过程中辊径随着磨削过程在不断发生变化，导致防缠导板的工艺需求行程也随之发生变化。为实现这一目标，在机械设备及电气控制方面需要大量的工作。

为达到这一目标，传统的实现方式为防缠导板设置2个相互串联的驱动机构。其中，主驱动机构(通常为液压缸或气缸)负责防缠导板的移入、移出机架的大位移驱动，辅驱动机构(通常为电动机驱动的蜗轮蜗杆或丝杆螺母机构)负责补偿因为轧辊辊径变化导致的一定的范围行程。

为了精确控制防缠导板行程，主驱动机构需使用接近开关控制行程，辅驱动机构需安装位移传感器或旋转编码器，并将辊径变化与微调机构的执行行程函数关系式内置到电气控制系统中，控制系统根据此函数关系计算微调行程；二者行程叠加，可驱动防缠导板到合适位置。

这一调节方式结构复杂，且调节精度受接近开关精度、位移传感器零漂、零部件尺寸公差、设备安装定位精度等因素影响较大，难以实现精确、稳定的控制行程。

技术实现要素：

本发明实施例涉及一种防缠导板定位方法及轧机，至少可解决现有技术的部分缺陷。

本发明实施例涉及一种防缠导板定位方法，在轧辊轴承座上设置第一定位构件，在防缠导板上设置第二定位构件，所述第一定位构件在所述轴承座上的位置可调；在需要定位所述防缠导板之前，标定所述第一定位构件的位置，使其满足：在驱动所述防缠导板靠近轧辊过程中，所述第一定位构件与所述第二定位构件配合从而将所述防缠导板止挡在目标工作位置。

作为实施例之一，所述第一定位构件的位置标定是在轧辊线下修磨工序完成的。

作为实施例之一，所述第一定位构件的位置标定方法包括：于所述第一定位构件上设置用于进行标定操作的标定部和用于与所述第二定位构件配合的定位部，所述标定部与所述定位部的相对位置关系需满足：所述标定部标定到位后，所述定位部可与所述第二定位构件配合并将所述防缠导板止挡在目标工作位置；提供一标定构件，使所述标定构件与所述标定部连接，调节所述第一定位构件的位置，使得所述标定构件与所述轧辊满足预设的相对位置关系，所述第一定位构件的位置标定完成。

作为实施例之一，所述标定构件包括标定杆，所述标定杆上设有连接部及至少一个标定压靠板，所述连接部位于所述标定杆的端部，各所述标定压靠板沿所述标定杆的轴向依次设置且均具有与所述轧辊辊面曲率相同的压靠面；标定所述第一定位构件的位置时，使所述连接部与所述标定部连接，所述标定构件与所述轧辊之间的预设的相对位置关系是各所述压靠面均压靠在所述轧辊辊面上。

作为实施例之一，所述标定部为开设于所述第一定位构件上的u型槽体，所述u型槽体的槽口朝所述第一定位构件的远离所述轧辊轴线的一侧开设且槽口朝向为水平向或斜向上方向；所述连接部为用于滑设插装于所述u型槽体内的导向块。

作为实施例之一，所述第一定位构件上形成有定位槽，所述定位槽的槽口朝向所述第一定位构件的远离所述轧辊轴线的一侧开设，所述定位槽具有：

限位槽壁部，用于对所述第二定位构件限位从而将所述防缠导板止挡在目标工作位置；

导向槽壁部，用于在所述轧辊与所述防缠导板发生竖向相对运动时持续对所述第二定位构件进行限位；所述防缠导板为上防缠导板时，所述导向槽壁部连接于所述限位槽壁部底端且沿竖向向下延伸，所述防缠导板为下防缠导板时，所述导向槽壁部连接于所述限位槽壁部顶端且沿竖向向上延伸。

本发明实施例涉及一种轧机，包括一对工作辊，至少其中一所述工作辊为配置有防缠导板的防缠工作辊，所述防缠导板连接有用于驱动其靠近或远离对应的所述防缠工作辊的驱动机构，在所述防缠工作辊的轴承座上设置有第一定位构件，在所述防缠导板上设置有第二定位构件，所述第一定位构件在所述轴承座上的位置可调；所述轧机还配置有标定装置，用于标定所述第一定位构件的位置，使所述第一定位构件满足：在驱动所述防缠导板靠近对应的所述防缠工作辊过程中，所述第一定位构件与所述第二定位构件配合从而将所述防缠导板止挡在目标工作位置。

作为实施例之一，于所述第一定位构件上设有用于进行标定操作的标定部和用于与所述第二定位构件配合的定位部，所述标定部与所述定位部的相对位置关系需满足：所述标定部标定到位后，所述定位部可与所述第二定位构件配合并将所述防缠导板止挡在目标工作位置；所述标定装置包括标定构件，所述标定构件具有用于与所述标定部连接的连接部和用于被所述第一定位构件带动至与对应的所述防缠工作辊抵靠从而完成标定工作的标定单元。

作为实施例之一，所述标定部为开设于所述第一定位构件上的u型槽体，所述u型槽体的槽口朝所述第一定位构件的远离对应的所述工作辊轴线的一侧开设且槽口朝向为水平向或斜向上方向；所述连接部为用于滑设插装于所述u型槽体内的导向块。

作为实施例之一，所述第一定位构件上形成有定位槽，所述定位槽的槽口朝向所述第一定位构件的远离对应的所述工作辊轴线的一侧开设，所述定位槽具有：

限位槽壁部，用于对所述第二定位构件限位从而将所述防缠导板止挡在目标工作位置；

导向槽壁部，用于在对应的所述防缠工作辊与所述防缠导板发生竖向相对运动时持续对所述第二定位构件进行限位；所述防缠导板为上防缠导板时，所述导向槽壁部连接于所述限位槽壁部底端且沿竖向向下延伸，所述防缠导板为下防缠导板时，所述导向槽壁部连接于所述限位槽壁部顶端且沿竖向向上延伸。

本发明实施例至少具有如下有益效果：

本发明提供的防缠导板定位方法，采用简单的机械定位方法替代传统的检测仪器和控制系统，避免目前业界常规的依赖位移传感器、接近开关定位防缠导板时容易在恶劣工作环境下出现故障导致精度丢失、检修维护繁琐等问题。上述定位方法操作方便，工作成本低廉，所采用的设备结构简单、易于维护。

本发明提供的防缠导板定位方法，第一定位构件的位置标定可以在轧辊线下修磨工序完成，因而完全不影响在线设备的工作效率及生产的连续性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例提供的第一定位构件的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的标定构件的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的采用标定构件对第一定位构件进行位置标定的示意图；

图4为图3中b部分的放大结构示意图；

图5为本发明实施例提供的第一定位构件对防缠导板进行定位的示意图；

图6为图5中a部分的放大结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

本发明实施例提供一种防缠导板定位方法，该方法包括：

在轧辊轴承座2上设置第一定位构件4，在防缠导板3上设置第二定位构件5，所述第一定位构件4在所述轴承座2上的位置可调；在需要定位所述防缠导板3之前，标定所述第一定位构件4的位置，使其满足：在驱动所述防缠导板3靠近轧辊1过程中，所述第一定位构件4与所述第二定位构件5配合从而将所述防缠导板3止挡在目标工作位置。

本实施例提供的防缠导板定位方法，采用简单的机械定位方法替代传统的检测仪器和控制系统，避免目前业界常规的依赖位移传感器、接近开关定位防缠导板3时容易在恶劣工作环境下出现故障导致精度丢失、检修维护繁琐等问题。上述定位方法操作方便，工作成本低廉，所采用的设备结构简单、易于维护。

作为本实施例提供的优选实施方案之一，所述第一定位构件4的位置标定可以在轧辊线下修磨工序完成，因而完全不影响在线设备的工作效率及生产的连续性。一般地，轧机工作辊1在工作一段时间后(4～8小时)，需要下线修磨；可以在轧辊1每次修磨完成后，按照磨削后的轧辊1辊径对第一定位构件4进行适应性位置标定，从而可依据上述的定位方法对防缠导板3进行定位，因而本实施例提供的防缠导板定位方法可适应不同的辊径变化。

进一步优化上述的防缠导板定位方法，所述第一定位构件4的位置标定方法包括：于所述第一定位构件4上设置用于进行标定操作的标定部41和用于与所述第二定位构件5配合的定位部(已图示，未标注)，所述标定部41与所述定位部的相对位置关系需满足：所述标定部41标定到位后，所述定位部可与所述第二定位构件5配合并将所述防缠导板3止挡在目标工作位置；提供一标定构件7，使所述标定构件7与所述标定部41连接，调节所述第一定位构件4的位置，使得所述标定构件7与所述轧辊1满足预设的相对位置关系，所述第一定位构件4的位置标定完成。一般地，上述的在标定时标定构件7与轧辊1之间的预设的相对位置关系是该标定构件7与轧辊1抵靠。

以下例举一具体实施例对上述的标定构件7进行说明：如图2，所述标定构件7包括标定杆71，所述标定杆71上设有连接部73及至少一个标定压靠板72，所述连接部73位于所述标定杆71的端部，各所述标定压靠板72沿所述标定杆71的轴向依次设置且均具有与所述轧辊1辊面曲率相同的压靠面；标定所述第一定位构件4的位置时，使所述连接部73与所述标定部41连接，所述标定构件7与所述轧辊1之间的预设的相对位置关系是各所述压靠面均压靠在所述轧辊1辊面上。

优选地，在轧辊1的操作侧和传动侧轴承座2上分别设置一个上述的第一定位构件4，则上述的第二定位构件5对应为两个，上述的连接部73对应为两个，两个连接部73分别位于标定杆71的两端；标定操作时，上述的标定杆71的轴向是与轧辊1的轴向平行的；上述的标定压靠板72优选为是采用相同规格的板体结构，本实施例中，采用3～4个标定压靠板72，沿标定杆71的轴向依次间隔设置，以保证标定操作的准确性。

易于理解地，上述的第一定位构件4与标定构件7是可拆卸连接的，可采用常用的可拆卸连接方式，如螺纹连接、卡接、磁吸连接等，本实施例中，为便于操作，如图1、图3和图4：所述标定部41为开设于所述第一定位构件4上的u型槽体，所述u型槽体的槽口朝所述第一定位构件4的远离所述轧辊1轴线的一侧开设且槽口朝向为水平向或斜向上方向；所述连接部73为用于滑设插装于所述u型槽体内的导向块。采用导向块与u型槽体可插拔连接的方式，可保证二者连接结构的稳定性，同时，二者之间的连接及拆卸都较易操作。进一步地，上述第一定位构件4设置于对应的轴承座2的靠近辊身(或者说靠近相对的另一轴承座2)的一侧；两导向块之间的间距以略小于两个第一定位构件4之间的间距为宜，在保证标定操作准确性的前提下，便于操作。

进一步优化上述的防缠导板定位方法，所述第一定位构件4上形成有定位槽，所述定位槽的槽口朝向所述第一定位构件4的远离所述轧辊1轴线的一侧开设，所述定位槽具有：

限位槽壁部，用于对所述第二定位构件5限位从而将所述防缠导板3止挡在目标工作位置；

导向槽壁部42，用于在所述轧辊1与所述防缠导板3发生竖向相对运动时持续对所述第二定位构件5进行限位；所述防缠导板3为上防缠导板时，所述导向槽壁部42连接于所述限位槽壁部底端且沿竖向向下延伸，所述防缠导板3为下防缠导板时，所述导向槽壁部42连接于所述限位槽壁部顶端且沿竖向向上延伸。

以防缠导板3为上防缠导板为例，即该防缠导板3贴触或靠近上工作辊；导向槽壁部42连接于限位槽壁部底端且沿竖向向下延伸，在该轧辊1(上工作辊)向上运动时，第一定位构件4随之上行，此时，限位槽壁部相对于第二定位构件5上移，失去对第二定位构件5的限位作用，而由于导向槽壁部42的存在，其竖向的槽壁面可以持续地对第二定位构件5进行限位，起到对防缠导板3的止挡作用。通过设置上述的定位槽，在实现控制防缠导板3行程工艺目标的前提下，即使在紧急状态下需打开辊缝(上工作辊上升和/或下工作辊下降)，该定位槽也可继续起到止挡作用，较好的保护了设备安全。

本实施例中，如图1、图4-图6，上述定位槽优选为是l形槽，进一步优选为呈回旋镖形；上述的第二定位构件5对应可采用圆柱状的构件，如定位销5；以防缠导板3为上防缠导板为例，该定位槽具有用于限位该定位销5的转角部，以及连接于该转角部上端并斜向上延伸的第一槽壁部和连接于该转角部下端并竖直向下延伸的第二槽壁部，该第一槽壁部可在该定位销5滑入该定位槽时对定位销5进行导向，其壁面优选为是与上述的u型槽体的槽口方向平行，该第二槽壁部则作为所述的限位槽壁部，可在该轧辊1向上运动时持续对该定位销5进行限位。

进一步优化上述的防缠导板3的结构，如图5和图6，该防缠导板3包括导板本体31，在导板本体31前端的板体上方安装有柔性挡水板32，导板本体31的两个侧面分别安装一个定位销5，在正常工作状态下，要求该柔性挡水板32尽可能紧贴工作辊1辊身，而导板本体31与工作辊1辊身有一个微小的距离，一般在0.5～2mm，以便在事故工况下阻止带钢缠绕到轧辊1上。

接续上述的防缠导板定位方法，具体地，其可以包括如下步骤：

(1)在磨辊车间完成轧辊1修磨并将轧辊1辊体与轴承座2组装完成后，依据磨削后的轧辊1辊径，对所述的第一定位构件4的位置进行标定，标定步骤如下：

完成轧辊1与轴承座2配装后，将轧辊1平放于操作平台上；

准备好标定构件7，将该标定构件7的两端导向块分别对准轧辊1操作侧、传动侧轴承座2上安装的第一定位构件4的u型槽体插入并固定好；

分别旋动操作侧、传动侧的调节螺杆6，使得标定杆71上的各个标定压靠板72均处于恰好压靠到辊面的位置；

取下标定构件7，第一定位构件4位置的标定完成；轧辊1可上机使用。

(2)保持第一定位构件4的位置不变，该轧辊1推入机架后，防缠导板3伸出，其侧面定位销5顶在第一定位构件4的定位槽内，柔性挡水板32恰好与辊身接触。

实施例二

如图3和图5，本发明实施例涉及一种轧机，包括一对工作辊1，至少其中一所述工作辊1为配置有防缠导板3的防缠工作辊1，所述防缠导板3连接有用于驱动其靠近或远离对应的所述防缠工作辊1的驱动机构，在所述防缠工作辊1的轴承座2上设置有第一定位构件4，在所述防缠导板3上设置有第二定位构件5，所述第一定位构件4在所述轴承座2上的位置可调；所述轧机还配置有标定装置，用于标定所述第一定位构件4的位置，使所述第一定位构件4满足：在驱动所述防缠导板3靠近对应的所述防缠工作辊1过程中，所述第一定位构件4与所述第二定位构件5配合从而将所述防缠导板3止挡在目标工作位置。

进一步地，如图1、图4和图6，于所述第一定位构件4上设有用于进行标定操作的标定部41和用于与所述第二定位构件5配合的定位部，所述标定部41与所述定位部的相对位置关系需满足：所述标定部41标定到位后，所述定位部可与所述第二定位构件5配合并将所述防缠导板3止挡在目标工作位置；所述标定装置包括标定构件7，所述标定构件7具有用于与所述标定部41连接的连接部73和用于被所述第一定位构件4带动至与对应的所述防缠工作辊1抵靠从而完成标定工作的标定单元。

进一步地，如图1、图4和图6，所述标定部41为开设于所述第一定位构件4上的u型槽体，所述u型槽体的槽口朝所述第一定位构件4的远离对应的所述工作辊1轴线的一侧开设且槽口朝向为水平向或斜向上方向；所述连接部73为用于滑设插装于所述u型槽体内的导向块。

进一步地，如图1、图4和图6，所述第一定位构件4上形成有定位槽，所述定位槽的槽口朝向所述第一定位构件4的远离对应的所述工作辊1轴线的一侧开设，所述定位槽具有：

限位槽壁部，用于对所述第二定位构件5限位从而将所述防缠导板3止挡在目标工作位置；

导向槽壁部42，用于在对应的所述防缠工作辊1与所述防缠导板3发生竖向相对运动时持续对所述第二定位构件5进行限位；所述防缠导板3为上防缠导板时，所述导向槽壁部42连接于所述限位槽壁部底端且沿竖向向下延伸，所述防缠导板3为下防缠导板时，所述导向槽壁部42连接于所述限位槽壁部顶端且沿竖向向上延伸。

本实施例涉及的上述各部件的相关结构及相互之间的连接关系、工作关系均参考上述实施例一中的相关内容进行设计，此处不再一一赘述。

进一步需要说明的是，对于上述的第一定位构件4在对应的轴承座2上的位置可调的结构，可以采用如下的优选方式：

如图1、图4和图6，采用调节螺杆6实现：在对应的轴承座2上设置一基座，螺杆支座按照技术要求安装在基座上，调节螺杆6安装在该螺杆支座上，该螺杆支座为长条形支座，长度方向优选为与调节螺杆6的轴向平行，可兼作滑轨；第一定位构件4的靠近轴承座2的一侧开设有滑槽，通过该滑槽套设在该螺杆支座上并可沿调节螺杆6的轴向滑动；该滑槽优选为是矩形槽，具有三个槽壁面，分别与螺杆支座的上下两个侧面以及远离轴承座2的侧面贴合且为滑动接触。第一定位构件4中部开有螺纹孔，与调节螺杆6配合，可形成一组丝杆机构；当旋动调节螺杆6时，第一定位构件4由上述的滑槽导向沿调节螺杆6轴向滑动，可调节该第一定位构件4靠近或远离轧辊1辊面。当然，也可通过该第一定位构件4与气缸等可直线驱动设备连接，通过该直线驱动设备动作调节该第一定位构件4的位置调节；等等。

进一步优化上述的防缠导板3的结构，如图5和图6，该防缠导板3包括导板本体31，在导板本体31前端的板体上方安装有柔性挡水板32，导板本体31的两个侧面分别安装一个定位销5，在正常工作状态下，要求该柔性挡水板32尽可能紧贴工作辊1辊身，而导板本体31与工作辊1辊身有一个微小的距离，一般在0.5～2mm，以便在事故工况下阻止带钢缠绕到轧辊1上。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。