一种型材加工旋转进料装置的制作方法

本发明涉及型材加工技术领域，特别涉及一种型材加工旋转进料装置。

背景技术：

型材是铁或钢以及具有一定强度和韧性材料通过轧制，挤出，铸造等工艺制成的具有一定几何形状的物体。目前市场上因应用需要常常需要在型材表面做打孔、切割以及其他加工处理，目前在对型材切割处理逐渐采用激光切割，因为激光切割工艺可切割多种金属和非金属，并能进行雕刻，具有切割精度高、稳定性好、切割断面质量好、快捷、操作简单、自动化程度高等优点。在切割时过程中需要转动型材或转动激光切割头对型材进行环切，目前通常采用转动激光切割头的方式对型材不同位置进行切割，而对型材进料的方式通常是在切割后更换切割位置，当需要切断不同长度的管材，就需要不断更新切割固定位置，这种人工调节定长并通过手工送料切割的生产方式的工作效率非常低，而且人工设定、手工送料的定长方式存在较大的偏差，精确度比较低。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种型材加工旋转进料装置，不仅能实现自动旋转型材，并且能够自动进料，提高型材加工自动化程度。

本发明所采用的技术方案是，一种型材加工旋转进料装置，包括带有u形槽的基座，所述基座的一端设有旋转装置，另一端滑动设有进料装置；所述旋转装置包括固定环和穿套于固定环表面的转动环，所述转动环的外圆面设有沿转动环圆周布置并且卡入固定环内侧面的涡轮轮齿，所述固定环底面设有穿过固定环并与所述涡轮轮齿传动配合的蜗杆，使蜗杆转动时可驱动转动环转动；所述转动环两端设有支撑组件，用于支撑穿过转动环圆心的型材；所述进料装置包括移动板，所述移动板两侧穿套于设于所述u形槽两侧壁的滑轨上并可沿滑轨前后移动，所述移动板表面转动设有与转动环同轴的卡盘，所述卡盘表面均布有可沿卡盘圆心方向移动的卡爪，用以固定型材。

本技术方案中，旋转装置用于对型材进行旋转，进料装置可在型材旋转过程中移动型材实现进料的目的，转动装置的转动环外圆面活动穿套的固定环使转动环与固定环构成转动配合，转动环能够绕其轴线转动，穿过固定环的蜗杆与转动环表面的涡轮轮齿相啮合，与转动环构成蜗杆传动，转动环则能够驱动支撑组件转动，从而旋转型材，在旋转过程中，与转动环同轴设置的卡盘可通过卡爪卡住型材，使型材在移动过程中保持稳定，卡盘转动设于移动板表面，移动板两侧滑动穿套于u形槽两侧壁的滑轨上，当移动板沿滑轨移动时可推动被卡盘夹持的型材沿滑轨方向移动，实现型材在旋转时自动进料的目的。

进一步，所述支撑组件包括固定于所述转动环两个端面的支撑环，所述支撑环的端面布置有多个的可沿支撑环圆心方向滑动的支撑柱，所述支撑柱靠近支撑环圆心的一端转动设有滚动轴，用以支撑穿过转动环的型材。

这样，用于支撑型材的支撑组件固定于转动环的两个端面，使其能够随转动环转动，支撑组件的多个支撑柱设置在支撑环表面，并且支撑柱能够沿支撑环的圆心方向移动，由于待加工的型材规格大小不同，当支撑柱能够的圆心方向移动时，支撑环可供型材穿过的开口就变得可以调，以达到支撑机构能够支撑的不同规格型材的目的。

进一步，所述u形槽的侧壁沿滑轨方向设有传动齿条，所述移动板对应传动齿条的一侧设有传动电机，所述传动电机的输出轴通过齿轮与传动齿条传动连接。

这样，移动板可滑动穿套于基座内的滑轨上，在可移动的情况下能够在传动齿条于齿轮的传动配合下实现自动移动的目的，当传动电机正转或反转时，移动板即可沿滑轨方向前后移动。

进一步，所述支撑柱贴合支撑环的表面设有沿支撑柱长向布置的滑槽，所述滑槽内设有滑动设有滑动块，所述滑动块两端设有弹性元件，使滑动块沿滑槽滑动后可在弹性元件的弹力下自动复位。

这样，支撑柱安装在支撑环表面上时，通过将滑动块固定在支撑柱的表面，以达到可在支撑环圆心方向移动支撑柱的目的，在支撑规格较大的型材时，支撑柱可沿远离支撑环圆心方向移动，反之，支撑规格较小的型材时，支撑柱可沿靠近支撑环圆心方向移动，当型材取下后，支撑柱在弹性元件的弹力作用下，自动恢复至平衡位置。

进一步，所述支撑环的端面设有多个呈环形布置的安装孔，用以固定滑动设于所述支撑柱滑槽内的滑动块。

这样，支撑环端面的呈环形布置的安装孔能够为支撑柱提供不同的安装位置并且还可根据需要安装不同数量的支撑柱，在加工过程中，型材的规格和截面形状是不一样的，例如，圆形的管材、工字形的或矩形的型材，截面不同的型材所需的支撑柱数量和支撑位置不同，因此，在支撑环表面布置安装孔能够方便操作人员根据需要安装支撑柱，达到适应加工不同规格和不同截面形状型材的目的。

进一步，所述固定环边部设有一旋转电机，所述旋转电机的输出轴通过联轴器与蜗杆传动相连。

这样，旋转电机能够直接驱动蜗杆转动，从而带动型材在加工时自行转动，电机在应用程序或控制器的控制下与机械加工装置形成联动，达到适应于型材加工所需要的移动灵活、同步旋转精度高的要求，此外，由于旋转电机在转动时不可避免地产生振动，安装联轴器后可确保蜗杆平稳移动，减少旋转电机和蜗杆在转动时的振动，同时还起到过载安全保护作用。

进一步，所述固定座安装固定环的表面设有贯穿固定环内侧面的环形槽的注油孔，所述注油孔的端面密封注油孔的油塞。

这样，由于蜗杆与转动环表面的涡轮轮齿构成的是蜗杆传动，蜗杆在转动时，啮合轮齿间的啮合轮齿间的相对滑动速度大，相对滑动速度大使蜗杆和涡轮轮齿的齿面磨损和发热较重，设置连通环形槽的注油孔能够提高散热效果并减小磨损，在注油孔内科向涡轮轮齿和蜗杆啮合处添加润滑油和添加剂，使蜗杆在停止运转时润滑油依然附着在齿轮表面，形成保护膜，防止蜗杆在低速、高转矩和启动时金属间的直接接触。

进一步，所述基座底部沿基座长向均布有多个稳定座，所述稳定座表面设有用于卡合基座的限位槽。

这样，基座能够通过限位槽稳定安装在限位槽内，使基座稳定安装在型材加工位置。

本发明的有益效果是：本发明提供的一种型材加工旋转进料装置能够自动旋转型材并自动进料，进料装置可用于自动进料，将已备好的型材沿滑轨移动自动送入加工位置，从而无需人工进料，移动板上的卡盘通过卡爪实现可靠夹持，避免型材掉落；用于驱动型材转动的转动机构采用蜗杆传动，并通过旋转电机自动控制；此外，操作人员可根据需要安装支撑柱，达到适应加工不同规格和不同截面形状型材的目的，具有结构合理、操作方便的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明的立体结构图；

图2为本发明的进料装置立体图

图3为本发明的旋转装置立体图；

图4为本发明的支撑柱立体图。

附图标记：1-固定环，2-转动环，201-涡轮轮齿，3-蜗杆，4-旋转电机，5-支撑环，501-安装孔，6-支撑柱，601-滑槽，7-滚动轴，8-油孔，9-油塞，10-移动板，11-卡盘，12-卡爪，13-传动电机，14-传动齿条，15-滑轨，16-滑动块，17-弹性元件，18-基座，19-稳定座

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1、图2、图3和图4所示，本实施例所提供的一种型材加工旋转进料装置，包括带有u形槽的基座18，所述基座18的一端设有旋转装置，另一端滑动设有进料装置；所述旋转装置包括固定环1和穿套于固定环1表面的转动环2，所述转动环2的外圆面设有沿转动环2圆周布置并且卡入固定环1内侧面的涡轮轮齿201，所述固定环1底面设有穿过固定环1并与所述涡轮轮齿201传动配合的蜗杆3，使蜗杆3转动时可驱动转动环2转动；所述转动环2两端设有支撑组件，用于支撑穿过转动环2圆心的型材；所述进料装置包括移动板10，所述移动板10两侧穿套于设于所述u形槽两侧壁的滑轨15上，并且移动板10可沿滑轨15前后移动，所述移动板10表面转动设有与转动环2同轴的卡盘11，所述卡盘11表面均布有可沿卡盘11圆心方向移动的卡爪12，用以固定型材。旋转装置用于对型材进行旋转，进料装置可在型材旋转过程中移动型材实现进料的目的，转动装置的转动环2外圆面活动穿套的固定环1使转动环2与固定环1构成转动配合，转动环2能够绕其轴线转动，穿过固定环1的蜗杆3与转动环2表面的涡轮轮齿201相啮合，与转动环2构成蜗杆传动，转动环2则能够驱动支撑组件转动，从而旋转型材，在旋转过程中，与转动环2同轴设置的卡盘11可通过卡爪12卡住型材，使型材在移动过程中保持稳定，卡盘11转动设于移动板10表面，移动板10两侧滑动穿套于u形槽两侧壁的滑轨15上，当移动板10沿滑轨15移动时可推动被卡盘11夹持的型材沿滑轨15方向移动，实现型材在旋转时自动进料的目的。

参照图1、图3和图4，所述支撑组件包括固定于所述转动环2两个端面的支撑环5，所述支撑环5的端面布置有多个的可沿支撑环5圆心方向滑动的支撑柱6，所述支撑柱6靠近支撑环5圆心的一端转动设有滚动轴7，用以支撑穿过转动环2的型材。用于支撑型材的支撑组件固定于转动环2的两个端面，使其能够随转动环2转动，支撑组件的多个支撑柱6设置在支撑环5表面，并且支撑柱6能够沿支撑环5的圆心方向移动，由于待加工的型材规格大小不同，当支撑柱6能够的圆心方向移动时，支撑环5可供型材穿过的开口就变得可以调，以达到支撑机构能够支撑的不同规格型材的目的。

参照图1和图2，所述u形槽的侧壁沿滑轨15方向设有传动齿条14，所述移动板10对应传动齿条14的一侧设有传动电机13，所述传动电机13的输出轴通过齿轮与传动齿条14传动连接。移动板10可滑动穿套于基座18内的滑轨15上，在可移动的情况下能够在传动齿条14于齿轮的传动配合下实现自动移动的目的，当传动电机13正转或反转时，移动板10即可沿滑轨15方向前后移动。

参照图3和图4，所述支撑柱6贴合支撑环5的表面设有沿支撑柱6长向布置的滑槽601，所述滑槽601内设有滑动设有滑动块16，所述滑动块16两端设有弹性元件17，使滑动块16沿滑槽601滑动后可在弹性元件17的弹力下自动复位。支撑柱6安装在支撑环5表面上时，通过将滑动块16固定在支撑柱6的表面，以达到可在支撑环5圆心方向移动支撑柱6的目的，在支撑规格较大的型材时，支撑柱6可沿远离支撑环5圆心方向移动，反之，支撑规格较小的型材时，支撑柱6可沿靠近支撑环5圆心方向移动，当型材取下后，支撑柱6在弹性元件17的弹力作用下，自动恢复至平衡位置。

参照图1和图3，所述支撑环5的端面设有多个呈环形布置的安装孔501，用以固定滑动设于所述支撑柱6滑槽601内的滑动块16。支撑环5端面的呈环形布置的安装孔501能够为支撑柱6提供不同的安装位置并且还可根据需要安装不同数量的支撑柱6，在加工过程中，型材的规格和截面形状是不一样的，例如，圆形的管材、工字形的或矩形的型材，截面不同的型材所需的支撑柱6数量和支撑位置不同，因此，在支撑环5表面布置安装孔501能够方便操作人员根据需要安装支撑柱6，达到适应加工不同规格和不同截面形状型材的目的。

参照图1和图3，所述固定环1边部设有一旋转电机4，所述旋转电机4的输出轴通过联轴器与蜗杆3传动相连。旋转电机4能够直接驱动蜗杆3转动，从而带动型材在加工时自行转动，电机在应用程序或控制器的控制下与机械加工装置形成联动，达到适应于型材加工所需要的移动灵活、同步旋转精度高的要求，此外，由于旋转电机4在转动时不可避免地产生振动，安装联轴器后可确保蜗杆3平稳移动，减少旋转电机4和蜗杆3在转动时的振动，同时还起到过载安全保护作用。

参照图3，所述固定座安装固定环1的表面设有贯穿固定环1内侧面的环形槽的注油孔8，所述注油孔8的端面密封注油孔8的油塞9。由于蜗杆3与转动环2表面的涡轮轮齿201构成的是蜗杆传动，蜗杆3在转动时，啮合轮齿间的啮合轮齿间的相对滑动速度大，相对滑动速度大使蜗杆3和涡轮轮齿201的齿面磨损和发热较重，设置连通环形槽的注油孔8能够提高散热效果并减小磨损，在注油孔8内科向涡轮轮齿201和蜗杆3啮合处添加润滑油和添加剂，使蜗杆3在停止运转时润滑油依然附着在齿轮表面，形成保护膜，防止蜗杆3在低速、高转矩和启动时金属间的直接接触。

参照图1，所述基座18底部沿基座18长向均布有多个稳定座19，所述稳定座19表面设有用于卡合基座18的限位槽。基座18能够通过限位槽稳定安装在限位槽内，使基座18稳定安装在型材加工位置。

综上所述，本发明具有同步旋转精度高、操作方便等优点。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。