本发明涉及易拉瓶盖生产设备技术领域，尤其是涉及易拉瓶盖一出n对成型装置。
背景技术：
易拉瓶盖包括盖体和拉环，盖体和拉环分别由盖体料带和拉环料带冲压成型，并且拉环通过铆钉铆合在盖体的顶部。现有的易拉瓶盖成型装置，包括盖体料带、拉环料带和瓶盖成型机构，所述盖体料带从瓶盖成型机构的一侧输入且呈间歇式向前运动，拉环料带从瓶盖成型机构与盖体料带交叉的另一侧且呈间歇式向前运动，经由瓶盖成型机构上铆接工位将拉环与盖体冲压铆接成一体，铆接成一体后再冲压盖体裙边成型。现有技术中，由于拉环料带上相邻两个拉环成型位置分布不合理，产生了较多的角料，造成了材料的严重浪费，生产成本高居不下。
技术实现要素：
本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种设计合理，结构简单，耗材少，成本低的易拉瓶盖一出n对成型装置，并提供一种设计合理，工艺简单易行的易拉瓶盖一出n对成型方法。
为实现上述第一个目的，本发明采用以下技术方案：
易拉瓶盖一出n对成型装置，包括盖体料带、拉环料带和瓶盖成型机构，所述盖体料带从瓶盖成型机构的一侧输入且呈间歇式向前运动，拉环料带从瓶盖成型机构与盖体料带交叉的另一侧且呈间歇式向前运动，经由瓶盖成型机构上铆接工位将拉环与盖体冲压铆接成一体，铆接成一体后再冲压盖体裙边成型，n条拉环料带上沿前进方向均设有若干对拉环，n为大于或者等于1的整数，拉环料带上相邻两对拉环的中心呈菱形分布，位于拉环料带菱形长对角线上的每对拉环中心连线与盖体料带前进方向的夹角均为α，盖体料带上沿前进方向设有若干组接点，每组接点均包括可同时铆接的n对接点，同组的n对接点共直线设置且接点连线与盖体料带前进方向的夹角均为β；n条拉环料带和一条盖体料带在铆接工位汇合铆接时，α＝β，n条拉环料带上位于菱形长对角线的一对待铆拉环分别与一条盖体料带上的n对待铆接点对应铆接。
进一步，所述拉环的半径为r，位于拉环料带菱形边上相邻两个拉环的间隙为d，待冲压成型盖体的半径为r，位于盖体料带平形边上一对待冲压成型盖体的间隙为d，且d>0mm；当所述拉环料带上相邻两对拉环的中心呈具有60°锐角的菱形分布时，
作为优选，所述d为0.1-1.5mm。
进一步，所述拉环的半径为r，位于拉环料带菱形边上相邻两个拉环的间隙为d，待冲压成型盖体的半径为r，位于盖体料带平形边上一对待冲压成型盖体的间隙为d，且d>0mm；当所述拉环料带上相邻两对拉环的中心呈具有60°偏差0-2°锐角的菱形分布时，
作为优选，所述d为0.1-1.5mm。
作为优选，所述拉环料带与盖体料带交叉形成的夹角为90°偏差0-5°。
作为优选，所述拉环料带与盖体料带交叉形成的夹角为90°。
所述n为1、2、3或者4。
为实现上述第二个目的，本发明采用以下技术方案：
本发明的易拉瓶盖一出n对成型方法，采用上述任一项所述的易拉瓶盖一出n对成型装置进行生产，包括如下步骤：
1)所述盖体料带从瓶盖成型机构的一侧输入且呈间歇式向前运动，盖体料带上沿前进方向设置若干组接点，每组接点均包括可同时铆接的n对接点，同组的n对接点共直线设置且接点连线与盖体料带前进方向的夹角均为β；
2)所述拉环料带从瓶盖成型机构的另一侧输入且呈间歇式向前运动，n条拉环料带上沿前进方向均设置若干对拉环，并设置每条拉环料带上相邻两对拉环的中心呈菱形分布，且控制拉环料带菱形长对角线上的每对拉环中心连线与盖体料带前进方向的夹角均为α，使得α＝β；
3)n条拉环料带和一条盖体料带在铆接工位汇合铆接时，α＝β，n条拉环料带上位于菱形长对角线的一对待铆拉环分别与一条盖体料带上的n对待铆接点对应铆接，得到n对盖体半成品；
4)对n对盖体半成品进行冲压制作盖体裙边，得到n对易拉瓶盖成品。
本发明采用以上技术方案，将每条所述拉环料带上相邻两对拉环的中心设置均为菱形分布，并对其前进方向的合理设置与控制，结合对盖体料带上相邻两对待铆接点位置分布设计及其前进方向的合理设置与控制，使其能够同时将n条拉环料带上待铆的一对拉环精准的铆接在一条盖体料带上待铆的n对接点上，该设计突破了本领域技术人员传统惯性思维，改变了传统将拉环料带上相邻两对拉环的中心设置成平行四边形以将位于拉环料带平行边上的一对拉环分别与位于盖体料带平形边上的一对待铆接点对应铆接的惯常技术，克服了因拉环需要配合与其不同外径的盖体而导致余料、角料、废料多的缺陷，使得一次冲压铆接即可将n条拉环料带上的一对拉环分别铆接在一条盖体料带上的n对接点上，大大提高了生产效率，而且本发明通过控制盖体料带平形边上一对待冲压成型盖体的间隙d可以精确调节拉环料带因冲压拉环产生角料量，从而减少耗材，同时总结出一个能够计算拉环料带耗材的公式，以使得位于拉环料带菱形边上相邻两个拉环的间隙d尽可能小，从而达到节省材料的目的。
附图说明
以下结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细说明：
图1为本发明易拉瓶盖一出n对成型装置的俯视示意图；
图2为本发明拉环料带与盖体料带在瓶盖成型机构上铆接工位上一出一对的俯视状态示意图；
图3为图2中拉环料带和盖体料带在铆接工位汇合铆接时的示意图；
图4为本发明拉环料带与盖体料带在瓶盖成型机构上铆接工位上一出四对的俯视状态示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
如图1-4之一所示，本发明的易拉瓶盖一出n对成型装置，包括盖体料带1、拉环料带2和瓶盖成型机构3，所述盖体料带1从瓶盖成型机构3的一侧输入且呈间歇式向前运动，拉环料带2从瓶盖成型机构3与盖体料带1交叉的另一侧且呈间歇式向前运动，经由瓶盖成型机构3上铆接工位将拉环21与盖体11冲压铆接成一体，铆接成一体后再冲压盖体11裙边成型，n条拉环料带2上沿前进方向均设有若干对拉环21，n为大于或者等于1的整数，拉环料带2上相邻两对拉环21的中心呈菱形分布，位于拉环料带2菱形长对角线上的每对拉环21中心连线与盖体料带1前进方向的夹角均为α，盖体料带上沿前进方向设有若干组接点12，每组接点12均包括可同时铆接的n对接点，同组的n对接点共直线设置且待铆接点12连线与盖体料带1前进方向的夹角均为β；n条拉环料带2和一条盖体料带1在铆接工位汇合铆接时，α＝β，n条拉环料带2上位于菱形长对角线的一对待铆拉环21分别与一条盖体料带1上的n对待铆接点12对应铆接。
作为优选，所述拉环料带2与盖体料带1交叉形成的夹角为90°偏差0-5°。
作为优选，所述拉环料带2与盖体料带1交叉形成的夹角为90°。
如图2或者图3所示，图中的双点划线为待成型的盖体11或者拉环21外边缘；所述拉环21的半径为r，位于拉环料带2菱形边上相邻两个拉环21的间隙为d，待冲压成型盖体11的半径为r，位于盖体料带1平形边上一对待冲压成型盖体11的间隙为d，且d>0mm；当所述拉环料带2上相邻两对拉环21的中心呈具有60°锐角的菱形分布时，
作为优选，所述d为0.1-1.5mm。
如图2或者图3所示，图中的双点划线为待成型的盖体11或者拉环21外边缘；所述拉环21的半径为r，位于拉环料带2菱形边上相邻两个拉环21的间隙为d，待冲压成型盖体11的半径为r，位于盖体料带1平形边上一对待冲压成型盖体11的间隙为d，且d>0mm；当所述拉环料带2上相邻两对拉环21的中心呈具有60°偏差0-2°锐角的菱形分布时，
作为优选，所述d为0.1-1.5mm。
作为优选，所述n为1、2、3或者4。
为实现上述第二个目的，本发明采用以下技术方案：
本发明的易拉瓶盖一出n对成型方法，采用上述任一项所述的易拉瓶盖一出n对成型装置进行生产，包括如下步骤：
1)所述盖体料带1从瓶盖成型机构3的一侧输入且呈间歇式向前运动，盖体料带1上沿前进方向设置若干组接点12，每组接点均包括可同时铆接的n对接点，同组的n对接点共直线设置且接点连线与盖体料带1前进方向的夹角均为β；
2)所述拉环料带2从瓶盖成型机构3的另一侧输入且呈间歇式向前运动，n条拉环料带上2沿前进方向均设置若干对拉环21，并设置每条拉环料带2上相邻两对拉环21的中心呈菱形分布，且控制拉环料带2菱形长对角线上的每对拉环21中心连线与盖体料带1前进方向的夹角均为α，使得α＝β；
3)n条拉环料带2和一条盖体料带1在铆接工位汇合铆接时，α＝β，n条拉环料带2上位于菱形长对角线的一对待铆拉环21分别与一条盖体料带1上的n对待铆接点12对应铆接，得到n对盖体11半成品；
4)对n对盖体11半成品进行冲压制作盖体11裙边，得到n对易拉瓶盖成品。
本发明采用以上技术方案，将每条所述拉环料带2上相邻两对拉环的中心均设置为菱形分布，并对其前进方向的合理设置与控制，结合对盖体料带1上相邻两对待铆接点12位置分布设计及其前进方向的合理设置与控制，使其能够同时将n条拉环料带2上待铆的一对拉环精准的铆接在一条盖体料带1上待铆的n对接点12上，该设计突破了本领域技术人员传统惯性思维，改变了传统将拉环料带2上相邻两对拉环的中心设置成平行四边形以将位于拉环料带2平行边上的一对拉环分别与位于盖体料带1平形边上的一对待铆接点12对应铆接的惯常技术，克服了因拉环需要配合与其不同外径的盖体而导致余料、角料、废料多的缺陷，使得一次冲压铆接即可将n条拉环料带上的一对拉环分别铆接在一条盖体料带上的n对接点上，大大提高了生产效率，而且本发明通过控制盖体料带1平形边上一对待冲压成型盖体的间隙d可以精确调节拉环料带2因冲压拉环产生角料量，从而减少耗材，同时总结出一个能够计算拉环料带2耗材的公式，以使得位于拉环料带2菱形边上相邻两个拉环的间隙d尽可能小，从而达到节省材料的目的。
以上描述不应对本发明的保护范围有任何限定。