一种电动工具轴及其制备工艺的制作方法

本发明涉及电动工具轴领域，特别涉及一种电动工具轴及其制备工艺。

背景技术：

电动工具轴具有相对较小，精度高的特点，有些又称精密轴、小轴、轴芯、转子轴、销子、铆钉、导杆等，主要材料为各种材质的碳钢、不锈钢、铜、铝等。并广泛应用于马达转轴、各种电动工具、汽车工业等领域。

参考附图14，现有的电动工具轴在生产的过程中，为了车削和磨削加工的方便，在电动工具轴的两端开设有定位孔，使车床和磨床的夹具可以对轴的两端进行稳定的夹持，提高了生产效率。

然而在实际使用过程中，这样的方法虽然提高了生产效率，但是轴两端开设定位孔，而定位孔开设具有极高的要求，必须保证极高的同心度，否则则会影响电动工具轴整体的同轴度，同时，在实际使用的过程中，定位孔会降低轴整体的结构强度，影响轴的使用寿命和稳定性。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种电动工具轴及其制备工艺，其优势在于，电动工具轴两端无需开设定位孔，电动工具轴的同轴度高，结构强度高，使用寿命长，稳定性强。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种电动工具轴，包括实心圆柱形的轴体，所述轴体的一端设置有第一限位段，所述第一限位段包括第一限位槽，所述轴体的另一端设置有第二限位段，所述第二限位段包括第二限位槽，所述第一限位段远离所述第二限位段的一侧设置有螺纹段，所述第一限位段靠近所述第二限位段的一侧设置有第一定位环与第二定位环，所述第一限位段远离所述第二限位段的一端设置有抵接端，所述第二限位段远离所述第一限位段的一端设置有夹持端。

通过采用上述技术方案，第一限位段及第一限位槽与第二限位段及第二限位槽的设置，便于电动工具轴使用时进行定位，提高了电动工具轴使用时的稳定性；第一定位环与第二定位环的设置，便于在打磨时，对电动工具轴进行定位，提高了打磨时电动工具轴的稳定性；电动工具轴的两端无需开设定位孔，不仅减少了开孔的工艺，降低了电动工具轴的生产成本，而且无需定位孔的定位，提高了电动工具轴的同轴度和结构强度，延长了电动工具轴的可靠性和使用寿命。

一种电动工具轴的制备工艺，其特征在于，包括：

S1、对电动工具轴进行调质处理；

S2、对电动工具轴进行矫直处理；

S3、对电动工具轴进行粗磨；

S4、对电动工具轴进行初步车削加工；

S5、对电动工具轴进行再次车削加工；

S6、对电动工具轴进行高频热处理；

S7、对电动工具轴进行精磨。

通过采用上述技术方案，

S1：通过调质处理，提高电动工具轴的强度和硬度，使奥氏体化后的工件获得尽量多的马氏体，减少了淬火应力，保证了相应的组织转变，提高了电动工具轴的韧性和塑性；

S2：通过矫直处理，电动工具轴在轧制、冷却或运输的过程中，会产生弯曲、波浪等缺陷，经过矫直机的矫直处理，提高电动工具轴的同轴度，并减少或消除弯曲、波浪等缺陷；

S3：通过粗磨，为车削加工做准备和为精磨保留均衡的余量；

S4：通过初步车削加工，形成电动工具轴上的第一限位槽、第二限位槽、第一定位环、第二定位环、抵接端和夹持端，以便于精磨时，对电动工具轴进行夹持；

S5：通过再次车削加工，形成电动工具轴上的螺纹段；

S6：利用电磁感应原理，在电动工具轴表面产生密度很高的感应电流，并使之迅速加热至奥氏体状态，随后快速冷却获得马氏体组织，可获得厚度为1-2mm的表面硬化层，提高了电动工具轴表面的结构强度、硬度和耐磨性能；

S7：通过精磨，提高电动工具轴的同轴度，将粗磨后留下的余量磨削完毕，使电动工具轴保持与设计相同的尺寸。

作为优选，所述对电动工具轴进行精磨具体为使用高频打磨机对电动工具轴进行精磨；所述高频打磨机，包括磨床本体、安装于所述磨床本体上方的支架、安装于所述磨床本体一侧的第一上料机构、与所述第一上料机构配合使用的第一转运机构以及与所述第一转运机构配合的第一出料机构，所述第一转运机构包括移动组件和安装于所述移动组件上的夹持组件，所述移动组件包括可带动所述夹持组件做水平运动的水平移动部和可带动所述夹持组件做竖直方向运动的竖直移动部，所述夹持组件包括支撑板和安装于所述支撑板上的第一夹持板、第二夹持板和抵接部，其中，所述第一夹持板上开设有与所述夹持端相配合的夹持槽，且夹持槽朝向所述第二夹持板的一侧设置有第一挡块，所述第一挡块的上开设有嵌槽，所述嵌槽的底部呈圆弧形，所述第二夹持板朝向所述第一夹持板的一侧开设有与所述嵌槽相对应的容置槽，所述容置槽与所述抵接端相匹配，所述第二夹持板的下部朝向第一夹持板的一侧设置有与所述第一挡块对应的第二挡块，所述第二挡块的一侧开设有落料口，所述第二挡块的上表面为凸弧面，且凸弧面与所述容置槽恰好与所述抵接端的周面相切，所述电动工具轴可通过第一夹持板与第二夹持板的夹持限位，并在所述抵接板下部的抵接下进行移动，所述第二夹持板还包括安装于所述支撑板上的第一驱动气缸，所述第一驱动气缸可用于驱动所述第二夹持板进行水平移动。

通过采用上述技术方案，第一上料机构为第一转运机构供料，第一转运机构夹持待磨的电动工具轴在磨床本体上进行打磨，再通过第一转运机构将打磨完毕的电动工具轴放置在第一出料机构上，并由第一出料机构进行出料收集，从上料、转运、打磨、下料的整个过程中完全无需人工操作，提高了电动工具轴的生产效率；移动组件及其水平移动部和竖直移动部的设置，可带动夹持组件进行水平方向和竖直方向的移动，便于对电动工具轴进行灵活的夹持和移动；通过第一挡块、第二挡块及容置槽、抵接部的设置，电动工具轴的夹持端放置在第一挡块上的嵌槽内，抵接端放置在容置槽及第二挡块的上表面，抵接部抵接在电动工具轴的正上方，从而提高了在转运过程中，电动工具轴在第一转运机构转运过程中的稳定性；在打磨时，第一挡块、第二挡块及容置槽、抵接部、托板共同对电动工具轴进行限位，形成了四点限位的稳定限位，从而在没有定位孔的情况下，对电动工具周进行良好的定位；落料口的设置，可防止在打磨时螺纹与第二挡块发生相对摩擦将螺纹磨平，从而对螺纹段起到了保护作用；第一驱动气缸的设置，可实现第二夹持板的水平移动，从而实现对电动工具轴的夹持与放松。

作为优选，所述磨床本体包括砂轮组件、导轮组件和冷却组件，所述磨床本体于所述砂轮组件与所述导轮组件之间安装有用于抵接所述电动工具轴的托板，所述托板的两侧设置有供所述第一夹持板与第二夹持板伸入的让位部，所述高频打磨机还包括设置于磨床本体下方的集水槽和与所述集水槽相连接的铁屑收集机构，所述铁屑收集机构包括可将冷却液供给所述冷却组件的供水装置。

通过采用上述技术方案，通过冷却组件可对打磨时的电动工具轴进行冷却，防止由于打磨电动工具轴的表面温度过高，与空气发生氧化腐蚀；通过铁屑收集机构，可对使用后的冷却液中的铁屑进行收集，不仅节约了电动工具轴的生产成本，而且将冷却液中的铁屑除去，便于冷却液的再次使用；通过集水槽、铁屑收集机构和供水装置，可实现冷却液的回收与再利用，降低了电动工具轴生产成本的同时绿色环保。

作为优选，所述托板的顶部开设有第一凹槽，所述托板上部的一侧开设有与所述第一定位环相匹配的第一定位槽和与所述第二定位环相匹配的第二定位槽。

通过采用上述技术方案，电动工具轴嵌设在第一凹槽内，提高了电动工具轴在打磨时的稳定性；第一定位槽与第二定位槽的设置，第一定位环嵌设在第一定位槽内，第二定位环嵌设在第二定位槽内，进一步提高了电动工具轴在打磨时的稳定性。

作为优选，所述夹持组件还包括抵接部，所述抵接部包括与所述竖直移动部固定连接的固定环，所述固定环上安装有第一固定板，所述移动组件上安装有第二固定板，所述第一固定板与所述第二固定板间穿设有导向板，所述导向板与所述第一固定板滑动连接，所述导向板的底部安装有一调节板，所述调节板上安装有一限位柱，所述限位柱与所述第一固定板滑动连接，所述限位柱于所述第一固定板的上方设置有第一限位块，所述限位柱于所述第二固定板的上方设置有第二限位块，所述调节板上开设有调节槽，所述抵接板安装在所述调节槽内，所述抵接板的下表面开设有与电动工具轴相匹配的第二凹槽。

通过采用上述技术方案，抵接部通过抵接板抵接在电动工具轴的上方，通过第二限位块及限位柱的设置，使得抵接部依靠自身的重力对电动工具轴进行限位，提高了电动工具轴在转运过程中的稳定性，同时使得在对电动工具轴进行打磨过程中，电动工具轴保持平稳的转动，又可防止抵接部将电动工具轴压的过紧，妨碍电动工具轴的转动的正常进行；通过第一限位块的设置，对抵接部的移动进行了限位，使得抵接部移动的行程小于第一夹持板与第二夹持板移动的行程，当抵接部移动一段距离停止后，第一夹持板与第二夹持板继续移动，从而使电动工具轴与抵接部分离，便于打磨完毕后的电动工具轴从夹持组件转运到出料机构上；在进行打磨时，让位部的开设，可防止第一夹持板与第二夹持板与托板发生撞击，从而提高了打磨过程的稳定性；通过调节板上调节槽的设置，可调节抵接板与托板的距离，以实现抵接部对不同直径的电动工具轴进行抵压。

作为优选，所述第一上料机构包括底座和倾斜设置的上料槽，所述上料槽的出料口处设置有出料结构，出料口的下方设置有推板，所述推板包括落料部和上料部，所述落料部为一倾斜的板材，所述上料部开设有用于上料的运输槽，所述上料部的下部设置有限位部，所述上料部的一侧设置有第二驱动气缸，在所述第二驱动气缸的驱动下，可推动所述推板滑动，且当所述第二驱动气缸处于最小行程处时，所述限位部抵接在所述底座的一侧。

通过采用上述技术方案，打磨完毕后的电动工具轴在第一夹持板与第二夹持板的限位下，向下移动，打磨完毕的电动工具轴逐渐抵接在落料部上，第一夹持板及第二夹持板继续向下移动，从而使得打磨完毕的电动工具轴与第一挡块、第二挡块及容置槽脱开，第二夹持板向远离第一夹持板的一侧移动，推板在第二驱动气缸的带动下，向远离第二驱动气缸的一侧移动，直至运输槽正好正对夹持组件；在此过程中，由于落料部为一倾斜设置的板材，在落料部的推动下，打磨完毕的电动工具轴沿落料部滑落，并在挡板的阻挡下，滚落在第一出料机构的传送带上，完成下料，再通过夹持组件将运输槽内待磨的电动工具轴进行夹持，完成上料；因而通过推板的设置，在第二驱动气缸一次运动的情况下，即可完成下料与上料，极大的提升了下料与上料的速度，进而提高了打磨的效率。

作为优选，所述高频打磨机还包括设置于磨床本体另一侧的第二转运机构、第二上料机构及第二出料机构，所述第二转运机构与所述第一转运机构的结构一致，所述第二上料机构与所述第一上料机构的结构一致，所述第二出料机构与所述第一出料机构的结构一致，且所述第二转运机构与所述第一转运机构相互配合，当所述第一转运机构处于打磨状态时，所述第二转运机构处于待磨状态，当所述第一转运机构处于待磨状态时，所述第二转运机构处于打磨状态。

通过采用上述技术方案，第一转运机构与第二转运机构相互配合，当第一转运机构处于打磨状态时，第二转运机构处于待磨状态，当第一转运机构处于待磨状态时，第二转运机构处于打磨状态，使得最大程度上，减少了高频打磨机的空置时间，不仅提高了电动工具轴的打磨效率，而且降低了打磨成本，用一台高频打磨机就可实现两台普通打磨机的工作量，进而减少了打磨机的占地空间、水电消耗，从而降低了制备电动工具轴的加工成本。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

通过本工艺生产电动工具轴，生产效率高、生产成本低，同时生产出的电动工具轴具有同轴度和结构强度高，可靠性强和使用寿命长的特点。

附图说明

图1为本专利中电动工具轴的结构示意图；

图2为本专利中高频打磨机的结构示意图；

图3为磨床本体的结构示意图；

图4为托板与电动工具轴的爆炸示意图；

图5为铁屑收集机构的结构示意图；

图6为第一转运机构、第二转运机构的结构示意图；

图7为移动组件的结构示意图；

图8为移动组件及夹持组件的机构示意图；

图9为第一下板的结构示意图；

图10为第二下板的结构示意图；

图11为图6中A处的结构示意图；

图12为第一上料机构及第一出料机构的结构示意图；

图13为推板的结构示意图；

图14为现有技术中电动工具轴的结构示意图。

图中：1、轴体；11、第一限位段；111、抵接端；12、第一限位槽；13、第二限位段；131、夹持端；14、第二限位槽；15、螺纹段；16、第一定位环；17、第二定位环；2、磨床本体；21、砂轮组件；22、导轮组件；23、冷却组件；231、喷水管；232、供水装置；24、托板；241、第一凹槽；242、第一定位槽；243、第二定位槽；244、让位部；3、支架；4、滑槽；5a、第一转运机构；5b、第二转运机构；51、移动组件；511、滑块；512、驱动螺杆；513、驱动电机；514、连接板；5141、连接槽；515、连接块；516、竖板；517、抵接块；518、驱动油缸；519、卡板；52、夹持组件；521、支撑板；522、第一夹持板；5221、第一上板；5222、第一下板；5223、夹持槽；523、第二夹持板；5231、第一驱动气缸；5232、第二上板；5233、第二下板；5234、容置槽；524、第一挡块；5241、嵌槽；525、第二挡块；5251、落料口；526、抵接部；5261、固定环；5262、第一固定板；5263、第二固定板；5264、导向板；5265、调节板；5266、限位柱；5267、第一限位块；5268、第二限位块；5269、调节槽；526a、抵接板；526b、第二凹槽；6、铁屑收集机构；61、储液腔；62、分离槽；63、橡胶辊；64、磁辊；65、刮板；7a、第一上料机构；7b、第二上料机构；71、底座；72、上料槽；721、底板；722、侧壁；723、出料结构；7231、固定块；7232、压料板；73、推板；731、落料部；732、上料部；7321、运输槽；733、限位部；734、第二驱动气缸；8a、第一出料机构；8b、第二出料机构；81、传送带；82、冷却槽；83、挡板；9、集水槽。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参考附图1，一种电动工具轴，包括实心圆柱形的轴体1，轴体1的一端设置有第一限位段11，第一限位段11包括第一限位槽12，轴体1的另一端设置有第二限位段13，第二限位段13包括第二限位槽14，第一限位段11远离第二限位段13的一侧设置有螺纹段15。

第一限位段11靠近第二限位段13的一侧设置有第一定位环16与第二定位环17，第一限位段11远离第二限位段13的一端设置有抵接端111，抵接端111呈弧形设置，第二限位段13远离第一限位段11的一端设置有夹持端131，夹持端131上开设有夹持槽5223。

一种电动工具轴的制备工艺，包括：

S1、对电动工具轴进行调质处理；其具体步骤包括：

A1、将电动工具轴放置于热处理炉内840-860℃加热保温3-3.5h；

A2、使用浓度为8-12%的NaCl水溶液或NaOH水溶液淬火；

A3、再将电动工具轴放置到热处理炉内560-580℃回火后出炉空冷。

通过淬火，提高电动工具轴的强度和硬度，使奥氏体化后的工件获得尽量多的马氏体；通过高温回火，减少了淬火应力，保证了相应的组织转变，提高了电动工具轴的韧性和塑性；使用NaCl水溶液或NaOH水溶液淬火，可提高淬火的冷却速度，以获得更好的机械性能。

S2、对电动工具轴进行矫直处理；使用矫直机对电动工具轴进行矫直处理。

通过矫直处理，电动工具轴在轧制、冷却或运输的过程中，会产生弯曲、波浪等缺陷，经过矫直机的矫直处理，提高电动工具轴的同轴度，并减少或消除弯曲、波浪等缺陷。

S3、对电动工具轴进行粗磨；使用外圆磨床对电动工具轴进行粗磨。

通过粗磨，为车削加工做准备和为精磨保留均衡的余量。

S4、对电动工具轴进行初步车削加工；使用计算机数控机床进行初步车削加工。

通过初步车削加工，形成电动工具轴上的第一限位槽12、第二限位槽14、第一定位环16、第二定位环17、抵接端111和夹持端131，以便于精磨时，对电动工具轴进行夹持。

S5、对电动工具轴进行再次车削加工；使用计算机数控机床进行再次车削加工。

通过再次车削加工，形成电动工具轴上的螺纹段15。

S6、对电动工具轴进行高频热处理；使用电流频率为600-750kHz的电流对电动工具轴表面进行高频感应加热表面淬火。

利用电磁感应原理，在电动工具轴表面产生密度很高的感应电流，并使之迅速加热至奥氏体状态，随后快速冷却获得马氏体组织。可获得厚度为1-2mm的表面硬化层，提高了电动工具轴表面的结构强度、硬度和耐磨性能。

S7、对电动工具轴进行精磨；使用高频打磨机对电动工具轴进行精磨。

参考附图2，高频打磨机包括磨床本体2、安装于磨床本体2上方的支架3、分别安装于磨床本体2两侧的第一上料机构7a和第二上料机构7b、与第一上料机构7a配合使用的第一转运机构5a和与第二上料机构7b配合使用的第二转运机构5b以及与第一转运机构5a配合的第一出料机构8a和与第二转运机构5b配合的第二出料机构8b。

参考附图3与附图4，磨床本体2包括砂轮组件21、导轮组件22和冷却组件23，砂轮组件21与导轮组件22间安装有用于抵接电动工具轴的托板24。托板24的顶部开设有第一凹槽241，第一凹槽241的底部为圆弧形。托板24上部的一侧开设有与第一定位环16相匹配的第一定位槽242和与第二定位环17相匹配的第二定位槽243。当电动工具轴抵接在托板24顶部时，电动工具轴可嵌设在第一凹槽241内，且第一定位环16嵌设在第一定位槽242内，第二定位环17嵌设在第二定位槽243内，从而实现了对电动工具轴的固定。

参考附图2与附图3，冷却组件23包括安装在砂轮组件21上的喷水管231和与喷水管231连接的供水装置232，供水装置232内安装有水泵，供水装置232可为喷水管231供冷却液。磨床本体2的下方设置有集水槽9，集水槽9可用于收集喷水管231中喷出的冷却液。冷却组件23可对电动工具轴的磨削进行全程喷液冷却，防止电动工具轴表面过热，与空气发生氧化。

参考附图2与附图5，高频打磨机还包括与集水槽9相连接的铁屑收集机构6，铁屑收集机构6包括储液腔61、与储液腔61连通的分离槽62和设置于分离槽62上的橡胶辊63与磁辊64。集水槽9内带有铁屑的冷却液流入到分离槽62内，磁辊64将铁屑吸附在其表面，橡胶辊63与磁辊64相啮合，随着磁辊64的转动，橡胶辊63可将磁辊64表面的铁屑中的冷却液挤出，从而实现磁辊64表面吸附的铁屑与冷却液的加速分离。磁辊64的一侧设置有刮板65，并恰好贴合磁辊64的表面。随着磁辊64的转动，铁屑被截留在刮板65上，以便于铁屑的收集。冷却液则流入到储液腔61内，以便于冷却液的循环利用，储液腔61与供水装置232相连接，供水装置232可将储液腔61内的冷却液供给喷水管231（参考附图3），从而实现冷却液的循环利用。

参考附图2与附图6，第一转运机构5a与第二转运机构5b设置在磨床本体2的两侧，且第一转运机构5a与第二转运机构5b结构一致。第一转运机构5a包括移动组件51和安装于移动组件51上的夹持组件52。移动组件51包括可带动夹持组件52做水平运动的水平移动部和可带动夹持组件52做竖直方向运动的竖直移动部。

支架3的一侧开设有滑槽4，水平移动部包括安装于滑槽4内的滑块511（参考附图7），滑块511呈L形。滑槽4内沿滑槽4的长度方向设置有驱动螺杆512，滑块511与滑槽4滑动连接，且套设于驱动螺杆512上，支架3的侧部设置有为驱动螺杆512转动提供动力的驱动电机513。因而，驱动电机513带动驱动螺杆512转动时，驱动螺杆512可带动滑块511在滑槽4内进行水平方向的移动，进而带动夹持组件52做水平方向的移动。

参考附图7，竖直移动部包括设置于滑块511上背离滑槽4（参考附图6）的一侧的连接板514，连接板514的两侧开设有连接槽5141，连接槽5141内嵌设有两块可沿连接槽5141滑动的连接块515，两连接块515均与一竖板516固定连接。竖板516的下部固定连接有L形的抵接块517。滑块511朝向滑槽4的一侧设置有驱动油缸518，驱动油缸518的推动杆底部固定连接有一卡板519，卡板519嵌设于抵接块517的一侧。从而当驱动油缸518驱动卡板519伸缩时，可带动抵接块517在竖直方向上移动，进而带动竖板516在竖直方向上移动，连接块515随竖板516在连接槽5141内在竖直方向上移动，连接槽5141可对竖板516的移动进行限位，提高了其移动的稳定性。

参考附图8和附图9，夹持组件52包括与竖板516固定连接的支撑板521、安装于支撑板521上的第一夹持板522、第二夹持板523，第一夹持板522与第二夹持板523分别安装于支撑板521的两侧，第一夹持板522包括第一上板5221和第一下板5222，第一下板5222下端开设有供电动工具轴的夹持端131插入的夹持槽5223，夹持槽5223朝向第二夹持板523的一侧设置有第一挡块524，第一挡块524上开设有嵌槽5241，嵌槽5241的底部呈圆弧形。

参考附图8、附图10和附图11，第二夹持板523包括安装于支撑板521上的第一驱动气缸5231，第二上板5232和第二下板5233，第二下板5233的下部朝向第一夹持板522的一侧开设有圆形的容置槽5234，第二下板5233于容置槽5234朝向第一夹持板522的一侧设置有第二挡块525，第二挡块525的一侧的开设有落料口5251，第二挡块525的顶部为凸弧面且凸弧面与容置槽5234的下部恰好与抵接端111的周面相切。当电动工具轴的抵接端111插入到容置槽5234内时，螺纹段15架设在落料口5251处，以防止在打磨时螺纹与第二挡块525发生相对摩擦将螺纹磨平。

夹持槽5223与容置槽5234的设置，可对电动工具轴的夹持端131和抵接端111进行良好的限位，从而提高打磨时电动工具轴的稳定性。凸弧面的设置，可将电动工具轴与第一夹持板522及第二夹持板523的接触部由面接触变为点接触，从而减小了电动工具轴与第一夹持板522及第二夹持板523的摩擦力，从而减小了打磨时电动工具轴两端的磨损程度。

参考附图8，夹持组件52还包括抵接部526，抵接部526包括与滑块511固定连接的固定环5261，固定环5261上安装有第一固定板5262，竖板516上安装有与之固定连接的L形的第二固定板5263，第一固定板5262与第二固定板5263内穿设有两条导向板5264，且两条导向板5264与第一固定板5262滑动连接，两条导向板5264的底部安装有一调节板5265。调节板5265上安装有一限位柱5266，限位柱5266穿设于第一固定板5262与第二固定板5263，并与第一固定板5262滑动连接。限位柱5266于第一固定板5262的上部设置有第一限位块5267，限位柱5266于第二固定板5263的上部设置有第二限位块5268。调节板5265上开设有调节槽5269，调节槽5269内安装有一抵接板526a，抵接板526a的下表面开设有与电动工具轴相匹配的第二凹槽526b。通过第二限位块5268的设置，使得调节板5265及抵接板526a悬挂在第二固定板5263上，从而使得调节板5265及抵接板526a可随第二固定板5263及竖板516进行竖直方向的移动。通过第一限位块5267的设置，使得当调节板5265及抵接板526a向下移动到一定距离时，第一限位块5268与第一固定板5262相抵接，从而实现了对调节板5265及抵接板526a竖直方向移动的限位,。

这样的设置使得，当第一夹持板522与第二夹持板523对电动工具轴进行夹持限位时，抵接板526a可抵接在电动工具轴的上方，从而与第一限位块5267、第二限位块5268及容置槽5234、托板24形成四点限位，保证了电动工具轴在打磨时，既可以平稳的发生转动，又不会对电动工具轴压的过紧，妨碍其在打磨过程中发生转动。

参考附图4，托板24上部的两端还设置有让位部244，让位部244的设置，可防止第一夹持板522与第二夹持板523撞击到托板24上，提高了夹持组件52移动的稳定性。

参考附图12，第一上料机构7a包括底座71与倾斜设置的上料槽72，上料槽72包括矩形的底板721和安装在底板721两侧的侧壁722，侧壁722分别由一角钢通过螺栓固定在底板721上形成。上料机构的出料口处设置有出料结构723，出料结构723包括安装于底座71上且位于出料口两侧的固定块7231，两固定块7231上分别设置有一块压料板7232，压料板7232由一块钢板弯折成V形，压料板7232通过螺纹固定在固定块7231的顶部。压料板7232可防止待磨的电动工具轴在上料槽72内堆积或从出料口处滑落。

参考附图12与附图13，第一上料机构7a包括安装在底座71上的推板73，推板73包括落料部731和上料部732，落料部731为一倾斜的板材，上料部732上开设有用于上料的运输槽7321，运输槽7321的底部为圆弧形。上料部732的下部向下凸起，形成一个限位部733。上料部732远离落料部731的一侧设置有第二驱动气缸734，在第二驱动气缸734的驱动下，可推动推板73沿底座71滑动，且当第二驱动气缸734处于最小行程处时，限位部733抵接在底座71的一侧。第二上料机构7b（参考附图2）与第一上料机构7a结构相同。

第一出料机构8a设置于第一上料机构7a的下方，第一出料机构8a包括传送带81和冷却槽82，传动带靠近出料结构723的一端设置有挡板83，挡板83的倾斜方向与上料槽72的倾斜方向恰好相反，挡板83的设置方向与传送带长度方向相垂直，因而当打磨完毕后的电动工具轴落到挡板83后，可沿挡板83滑落在传送带81上，同时，电动工具轴在沿挡板83下落的过程中可矫正其滑动的方向，使电动工具轴与挡板83的方向一致，从而提高了传送带81运输电动工具轴的稳定性。传送带81的远离出料结构723的一端设置有冷却槽82，冷却槽82内填充有冷却液。

高频打磨机工作时：

B1、电动工具轴可沿上料槽72逐渐向出料口处滑动，最终在压料板7232的抵压下，从上料槽72落下并滚落到运输槽7321内。

B2、第一夹持板522夹持打磨完毕的电动工具轴在驱动油缸518的带动下向下移动，移动一段距离后，抵接板526a在第一限位块5267的作用下停止移动，从而使打磨完毕的电动工具轴与抵接板526a分离，而第一夹持板522及第二夹持板523继续向下移动，打磨完毕的电动工具轴逐渐抵接在落料部731上，第一夹持板522及第二夹持板523继续向下移动，从而使得打磨完毕的电动工具轴与第一挡块524、第二挡块525及容置槽5234脱开。

B3、第二夹持板523在第一驱动气缸5231的带动下，向远离第一夹持板522的方向移动。

B4、推板73在第二驱动气缸734的带动下，向远离第二驱动气缸734的一侧移动，直至运输槽7321正好正对夹持组件52；在此过程中，由于落料部731为一倾斜设置的板材，在落料部731的推动下，打磨完毕的电动工具轴沿落料部731滑落，并在挡板83的阻挡下，滚落在第一出料机构8a的传送带81上。

B5、第二夹持板523在第一驱动气缸5231的带动下，向靠近第一夹持板522的方向移动，将运输槽7321内的待磨的电动工具轴向第一夹持板522推动，当第一驱动气缸5231处于最小行程时，使待磨的电动工具轴的夹持端131正好位于第一挡块524的上方，抵接端111正好位于第二挡块525及容置槽5234的正上方。

B6、夹持组件52在驱动油缸518的带动下向上移动，使待磨的电动工具轴在第一挡块524、第二挡块525及容置槽5234的抵接下提起，并逐渐抵接在抵接板526a的第二凹槽526b内，并推动抵接部526向上移动，直至驱动油缸518恢复至其最小行程处。

B7、传送带81启动，打磨完毕的电动工具轴沿被传送带81运输直至落入冷却槽82内的冷却液中。

B8、在驱动电机513的带动下，第一转运机构5a沿滑槽4移动至托板24的正上方。

B9、在驱动油缸518的带动下，夹持有待磨的电动工具轴的夹持组件52向下移动，当驱动油缸518处于最大行程处时，待磨的电动工具轴正好抵接在托板24的第一凹槽241内，从而与第一限位块5267、第二限位块5268及容置槽5234、托板24形成四点限位，对待磨的电动工具轴进行打磨；与此同时，第二转运机构5b正在进行上述B1-B7。

B10、打磨完毕后,夹持组件52在第一油缸及驱动电机513的带动下，先向上升起，再移动至第一出料机构8a的上方，并重复B1-B7；同时，第二转运机构5b夹持另一待磨的电动工具轴进行上述B8-B9。

本专利中出现的第一驱动气缸、第二驱动气缸、驱动油缸、驱动螺杆可更换为其他功能相当的可伸缩的驱动组件，例如：电动推杆。

由本专利中的工艺，实现了对两端未开设定位孔的电动工具轴实现了连续加工精磨。同时，第一转运机构5a与第二转运机构5b相互配合，当第一转运机构5a处于打磨状态时，第二转运机构5b处于待磨状态，当第一转运机构5a处于待磨状态时，第二转运机构5b处于打磨状态，使得最大程度上，减少了高频打磨机的空置时间，不仅提高了电动工具轴的打磨效率，而且降低了打磨成本，用一台高频打磨机就可实现两台普通打磨机的工作量，进而减少了打磨机的占地空间、水电消耗，从而降低了制备电动工具轴的加工成本。

使用本工艺生产出的电动工具轴，两端无需开设定位孔，电动工具轴的同轴度高，结构强度高，进而其使用寿命长，稳定性强。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。