电子驻车执行器壳体与壳盖的装配方法与流程

本发明属于机动车电子驻车制动系统的电子驻车执行器技术领域，具体地说，本发明涉及一种电子驻车执行器壳体与壳盖的装配方法。

背景技术：

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：机动车电子驻车制动系统的电子驻车执行器的壳体和壳盖装配时，传统技术采用人工焊接，工作效率低，位置不准确。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种电子驻车执行器壳体与壳盖的装配方法，目的是提高壳体与壳盖的装配效率。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：电子驻车执行器壳体与壳盖的装配方法，采用装配设备，且包括步骤：

s1、将电子驻车执行器的壳体放置于装配设备的壳体定位装置上进行定位，然后将电子驻车执行器的壳盖安装在壳体上；

s2、由装配设备的顶升装置将壳体定位装置向上顶升，直至壳体定位装置上升到上止点位置处；

s3、由装配设备的焊接机对电子驻车执行器的壳体和壳盖进行焊接。

所述壳体定位装置包括定位底板和设置于定位底板上且用于放置电子驻车执行器的壳体的壳体定位块。

所述壳体定位装置还包括设置于所述壳体定位块上且用于对所述壳体进行定位的壳体定位销。

所述壳体定位销设置多个且壳体定位销为竖直设置于所述壳体定位块上，所述壳体具有让壳体定位销插入的孔。

所述壳体定位销设置两个。

所述顶升装置包括设置于所述壳体定位装置下方且用于对壳体定位装置提供支撑的托板和设置于托板上且用于对壳体定位装置进行定位的下定位销，所述定位底板具有让下定位销插入的定位孔。

所述顶升装置还包括用于控制所述托板沿竖直方向进行移动的顶升气缸、与托板连接的导向杆和套设于导向杆上且位于托板下方的导向板，导向板具有让导向杆插入的导向孔。

所述导向杆设置相平行的两个，所述顶升气缸位于两个导向杆之间。

所述装配设备还包括用于在竖直方向上对所述壳体定位装置起限位作用的限位装置。

所述限位装置包括支撑板和设置于支撑板上且位于所述定位底板上方的限位板。

本发明电子驻车执行器壳体与壳盖的装配方法，，可以很方便对电子驻车执行器的壳体和壳盖进行焊接，提高了电子驻车执行器的壳体和壳盖的装配效率，提高了产品质量。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是装配设备的结构示意图；

图2是壳体定位装置的结构示意图；

图3是顶升装置的结构示意图；

图4是壳体定位装置的使用状态示意图；

图中标记为：

1、装配工作台；2、壳体定位装置；201、定位底板；202、壳体定位块；203、壳体定位销；204、壳体定位槽；205、定位孔；3、顶升装置；301、托板；302、下定位销；303、顶升气缸；304、导向板；305、导向杆；4、限位装置；401、支撑板；402、限位板；5、壳体；6、壳盖；7、焊接机。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

本发明提供了一种电子驻车执行器壳体与壳盖的装配方法，通过采用采用的装配设备对电子驻车执行器的壳体与壳盖进行焊接，实现电子驻车执行器的壳体与壳盖的装配。如图1至图4所示，该装配设备包括装配工作台1、焊接机7、用于放置电子驻车执行器的壳体的壳体定位装置2、设置于装配工作台1上且用于控制壳体定位装置2沿竖直方向进行移动的顶升装置3。通过设置顶升装置3和壳体定位装置2与焊接机7相配合，顶升装置3用于将壳体定位装置2及其上的壳体顶升到设定位置处，壳体定位装置2用于对待焊接的壳体进行定位，顶升装置3用于将壳体定位装置2及其上的壳体顶升到设定位置处，焊接机7对壳体与壳盖进行焊接，使得壳体与壳盖之间紧密结合，形成一体结构。

具体地说，本发明的电子驻车执行器壳体与壳盖的装配方法包括如下的步骤：

s1、将电子驻车执行器的壳体放置于壳体定位装置2上进行定位，然后将电子驻车执行器的壳盖安装在壳体上；

s2、由装配设备的顶升装置3将壳体定位装置2向上顶升，直至壳体定位装置2上升到上止点位置处；

s3、由装配设备的焊接机7对电子驻车执行器的壳体和壳盖进行焊接。

如图1至图4所示，焊接机7和顶升装置3设置于装配工作台1上，壳体定位装置2用于对电子驻车执行器的壳体进行定位，电子驻车执行器的壳体中预装有电机、行星齿轮减速机构和齿轮传动机构，齿轮传动机构与电机和行星齿轮减速机构连接，齿轮传动机构将电机产生的动力传递至行星齿轮减速机构。将壳盖装配到壳体上后，壳盖与壳体拼合，壳盖将壳体封闭。

如图1、图2和图4所示，壳体定位装置2包括定位底板201和设置于定位底板201上且用于放置电子驻车执行器的壳体的壳体定位块202。定位底板201为水平设置，定位底板201由顶升装置3提供定位和支撑作用，定位底板201为矩形平板，定位底板201的长度方向和宽度方向均与水平方向相平行。壳体定位块202固定设置于定位底板201的顶面上，壳体定位块202具有让电子驻车执行器的壳体嵌入的壳体定位槽204，壳体定位槽204为从壳体定位块202的顶面开始朝向壳体定位块202的内部凹入形成的凹槽，壳体定位槽204与电子驻车执行器的壳体的形状相匹配。

如图1、图2和图4所示，壳体定位装置2还包括设置于壳体定位块202上且用于对壳体进行定位的壳体定位销203，壳体定位销203设置多个且壳体定位销203为竖直设置于壳体定位块202上，壳体具有让壳体定位销203插入的孔。壳体定位销203为竖直设置于壳体定位块202上且壳体定位销203插入壳体定位块202的上方伸出，壳体定位销203的轴线位于竖直面内，壳体定位块202的顶面为用于放置电子驻车执行器的壳体的定位面，壳体定位销203伸出至壳体定位块202的顶面上方，便于嵌入电子驻车执行器的壳体上的孔中，实现对电子驻车执行器的壳体的准确定位。

在本实施例中，如图2所示，壳体定位销203设置两个，壳体定位销203为圆柱销，两个壳体定位销203处于与定位底板201的长度方向相平行的同一直线上。

如图1、图3和图4所示，顶升装置3包括设置于壳体定位装置2下方且用于对壳体定位装置2提供支撑的托板301和设置于托板301上且用于对壳体定位装置2进行定位的下定位销302，定位底板201具有让下定位销302插入的定位孔205。托板301与定位底板201相平行且托板301是在定位底板201的下方对定位底板201提供支撑作用，托板301为矩形平板，托板301的长度方向和宽度方向均为水平方向，下定位销302固定设置于托板301上，下定位销302并为竖直设置，下定位销302为圆柱销，下定位销302的轴线位于竖直面内。如图2所示，定位孔205为圆孔，定位孔205的直径与下定位销302的直径大小相同，定位孔205并为在定位底板201上沿板厚方向贯穿设置的通孔，下定位销302插入定位孔205中，避免壳体定位装置2发生移动，实现壳体定位装置2的准确定位，进而实现装配时对电子驻车执行器的壳体和壳盖的准确定位。作为优选的，下定位销302设置多个，相应的定位孔205也设置多个，定位孔205的数量与下定位销302的数量相同，各个下定位销302分别插入一个定位孔205中。

在本实施例中，如图2和图3所示，下定位销302设置两个，定位底板201上的定位孔205设置两个，两个下定位销302处于与托板301的长度方向相平行的同一直线上，壳体定位块202位于两个下定位销302中间的位置处。

如图1、图3和图4所示，顶升装置3还包括用于控制托板301沿竖直方向进行移动的顶升气缸303、与托板301连接的导向杆305和套设于导向杆305上且位于托板301下方的导向板304，导向板304具有让导向杆305插入的导向孔。导向板304与托板301相平行，导向板304与装配工作台固定连接，导向板304为矩形平板，导向板304的长度方向和宽度方向均为水平方向，导向孔为在导向板304上沿板厚方向贯穿设置的通孔，导向杆305为竖直设置，导向杆305为圆孔，导向杆305为圆杆体，导向杆305的直径与导向孔的直径大小相同，导向杆305穿过导向孔，导向杆305并位于托板301的下方，导向杆305的上端与托板301固定连接。导向杆305与导向板304相配合，对托板301起导向作用，确保托板301沿竖直方向做稳定的直线运动。顶升气缸303位于托板301的下方，顶升气缸303并与导向板304固定连接，顶升气缸303为竖直设置，顶升气缸303的活塞杆与托板301固定连接，通过顶升气缸303伸缩，控制托板301及其上的壳体定位装置2沿竖直方向做往复直线运动。

如图3和图4所示，导向杆305设置相平行的两个，导向孔也设置两个，各个导向杆305分别插入一个导向孔中，顶升气缸303位于两个导向杆305之间。

如图1至图4所示，本发明用于电子驻车执行器壳体的装配设备还包括用于在竖直方向上对壳体定位装置2起限位作用的限位装置，该限位装置包括支撑板401和设置于支撑板401上且位于定位底板201上方的限位板402。支撑板401为竖直设置，支撑板401并与装配工作台1固定连接，限位板402固定设置于支撑板401上，限位板402的长度方向与水平方向相平行。限位板402与支撑板401的上端固定连接且限位板402沿水平方向朝向支撑板401的一侧伸出，在顶升装置3推动壳体定位装置2向上移动时，当定位底板201的顶面与限位板402接触后，说明壳体定位装置2上升到位，此时限位板402与托板301相配合夹紧定位底板201，实现壳体定位装置2的固定。作为优选的，限位装置设置多个，各个限位装置分别位于不同位置处，所有限位装置按照两列进行布置，各列的多个限位装置分别处于与定位底板201的长度方向相平行的同一直线上，而且两列限位装置为对称分布，各列的多个限位装置为沿定位底板201的长度方向依次布置，多个限位装置相配合，共同对壳体定位装置2起到限位作用，确保限位可靠，使得定位底板201受力均匀，稳定性强，可靠性好。

在本实施例中，如图1至图4所示，限位装置共设置四个，各个限位装置分别位于定位底板201的一个直角拐角处。

在上述步骤s2中，当壳体定位装置2上升到上止点位置后，壳体定位装置2带动电子驻车执行器的壳体和壳盖移动至设定位置处，此时定位底板201的顶面与限位板402接触，限位板402与托板301相配合夹紧定位底板201，使得壳体定位装置2保持固定状态，避免在后续焊接时壳体定位装置2及其上的壳体和壳盖产生移动，确保产品质量。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。