本实用新型涉及电镦锻造装置领域，尤其是一种全自动电镦锻造生产线。
背景技术：
目前的电镦锻造生产线一般都是由4台电镦机4个上料箱1个下料搬运机器人和1台压力机来完成，并且电镦机的工作面全部向内侧即面向机器人。生产线在自动生产时工人不能对单台电镦机进行维修调试工作。此外上述所提到的上料箱则是每台电镦机所必须都配备的，这就导致上料工作繁琐，上料箱数量的增加既增加了工人调试上料箱的工作量同时也会增加自动生产时的故障频率。由于电镦机较少从而大大降低了搬运机器人和压力机的利用率，增加了工件的生产成本。
技术实现要素：
本实用新型克服了现有技术中的缺点，提供了一种全自动电镦锻造生产线。
为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：
一种全自动电镦锻造生产线，包括电镦机、压力机、上料机器人、下料机器人、防护栏和上料箱，电镦机并排设置组成左右对称两个扇形，两个扇形同位于一个圆形的圆周上，电镦机的上料口朝向内侧，在电镦机所处的圆形的圆心处设置有下料机器人，在电镦机的上端与下料机器人垂直相对的位置设置有上料机器人，在电镦机的一侧设置有压力机，在电镦机的另一侧与压力机相对的位置设置有上料箱。
而且，所述的电镦机的数量为6-12台。
而且，所述的电镦机之间设置有防护栏。
而且，在所述的电镦机的上端设置有支撑横梁(图中未标出)，所述的上料机器人垂直固定于支撑横梁的中部。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
⒈在不影响搬运机器人正常工作的状态下，本实用新型所述的结构更方便操作和维修人员随时对电镦机做出调整，并且增加上料搬运机器人的同时，整条自动生产线采用只使用一个上料箱，这种方式减少了工人的工作量，同时使整条自动生产线运行更加稳定可靠。
⒉为了提高效率、增加压力机和机器人的利用率，本实用新型采用6-12台电镦机配备一台压力机的组合，从而降低了工件的生产成本。
3.机器人在内部工作，工人在外部操作互不相干涉，自动线在自动运转时可以对单台电镦机进行维修调试不影响其他电镦机工作。
4.电镦机维修调试与自动生产互不干涉，生产效率高，增加压力机和机器人的利用率，人机分离保障人身安全。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
其中，1为压力机，2为上料机器人，3为电镦机，3-1为内侧上料面，3-2为外侧调整面，4为防护栏，5为下料机器人，6为上料箱。
具体实施方式
下面结合附图与具体的实施方式对本实用新型作进一步详细描述：
如图中所示，一种全自动电镦锻造生产线，包括电镦机3、压力机1、上料机器人2、下料机器人5、防护栏4和上料箱6，电镦机并排设置组成左右对称两个扇形，两个扇形同位于一个圆形的圆周上，电镦机的上料口朝向内侧，在电镦机所处的圆形的圆心处设置有下料机器人，在电镦机的上端与下料机器人垂直相对的位置设置有上料机器人，在电镦机的一侧设置有压力机，在电镦机的另一侧与压力机相对的位置设置有上料箱。
而且，所述的电镦机的数量为6台。
而且，所述的电镦机之间设置有防护栏。
而且，在所述的电镦机的上端设置有支撑横梁(图中未标出)，所述的上料机器人垂直固定于支撑横梁的中部。
一种全自动电镦锻造生产线，在附图中，电镦机朝外的一侧为调整面(3-1)，朝内的一侧为上料面(3-2)，技术人员可在电镦机的外侧调整面(3-1)对电镦机进行技术参数的设置与调整，使电镦机达到合适的工作情况后开始进入工作状态，上料箱中装有从料斗内自动筛选出的合格的金属棒料，上料机器人从上料箱中抓取合格的金属棒料放入到电镦机内进行电镦，电镦完成后下料机器人从电镦机内取出金属棒料，将之放入压力机锻压成型，形成毛坯气门。
由于电镦的调整面朝外背对两台搬运机器人，使得工人对电镦机的调试，可以与机器人的工作同时进行，达到互不干扰，提高了整体的电镦锻造生产线的生产效率。
在不影响搬运机器人正常工作的状态下，本实用新型所述的结构更方便操作和维修人员随时对电镦机做出调整，并且增加上料搬运机器人的同时，整条自动生产线采用只使用一个上料箱，这种方式减少了工人的工作量，同时使整条自动生产线运行更加稳定可靠；为了提高效率、增加压力机和机器人的利用率，本实用新型采用6-12台电镦机配备一台压力机的组合，从而降低了工件的生产成本；机器人在内部工作，工人在外部操作互不相干涉，自动线在自动运转时可以对单台电镦机进行维修调试不影响其他电镦机工作；电镦机维修调试与自动生产互不干涉，生产效率高，增加压力机和机器人的利用率，人机分离保障人身安全。
以上对本实用新型进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。