一种双头中心钻的制作方法

本实用新型涉及刀具技术领域，尤其涉及一种双头中心钻。

背景技术：

机械加工中孔的加工是最普遍的一种，对于一些浅孔孔底需要加工中心孔的情况，通常采用事先用麻花钻钻出浅孔，再用中心钻加工出中心孔，这样一来不仅工作效率低，工序多，导致生产成本增高，而且浅孔与中心孔的同轴度也不易保证。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种工作效率高、加工精度好的双头中心钻。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种双头中心钻，包括圆柱体刀柄及设置在刀柄两端的钻头，所述钻头包括中心钻段和钻孔段，所述钻头对称设有两个排屑直槽，所述排屑直槽平行于钻头的中心轴线，所述中心钻段前端的锥面上对称设有两个主切削刃，主切削刃端部的排屑直槽边缘处设有宽度为b1的圆柱面刃带。

优选地，所述钻孔段包括第一钻孔段和第二钻孔段，所述第一钻孔段的锥面上对称设有两个第一钻削刃，所述第二钻孔段的锥面上对称设有两个第二钻削刃，所示第一钻削刃及第二钻削刃端部的排屑直槽边缘处均设有圆锥面刃带。

优选地，所述主切削刃的刃口边到其后角α之间设有第一斜面刃带，所述第一钻削刃的刃口边到其后角α’之间设有第二斜面刃带，所述第二钻削刃的刃口边到其后角α’’之间设有第三斜面刃带。

优选地，所述排屑直槽边缘与圆柱面刃带间的实体部分为平行于钻头中心轴线的过渡圆弧面，所述过渡圆弧面所在圆柱体的直径D1小于圆柱面刃带所在圆柱体的直径。

优选的，所述排屑直槽根部圆弧过渡、且过渡半径R为0.5mm，所述排屑直槽的角度Q为90°；两个排屑直槽对应侧的边缘相互平行、且距离为L。

优选地，所述第一斜面刃带的宽度b2为0.4mm，所述第一斜面刃带与主切削刃所在切削平面B夹角β为8°，所述主切削刃处的后角α为28°；所述第二斜面刃带的宽度b3为0.6mm，所述第二斜面刃带与第一钻削刃所在切削平面C夹角β’为8°，所述第一钻削刃处的后角α’为25°；所述第三斜面刃带的宽度b4为0.8mm，所述第三斜面刃带与第二钻削刃所在切削平面E夹角β’’为8°，所述第二钻削刃处的后角α’’为25°；两个排屑直槽对应侧相互平行的边缘距离L为0.4mm。

优选地，所述第一钻孔段的锥面角度n为60°，所述第二钻孔段的锥面角度p为90°；所述中心钻段前端的锥面角度γ为120°。

优选地，所述排屑直槽尾部延伸至刀柄，在刀柄面上的排屑直槽一侧为直边、一侧为圆弧边，所述排屑直槽末端到钻头后端的深度由浅到深。

优选地，所述刀柄和两端钻头为一体式结构。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：利用设有排屑直槽的钻头进行钻孔加工，断屑顺利且切屑细小，也不易形成积屑瘤，同时利用中心钻段和钻孔段一次性完成中心孔和浅孔的加工，同时排屑直槽边缘处的圆柱面刃带使钻头与工件有2个接触面，使中心钻段在加工中更稳定，能够加工出圆度和直线度较高的孔，从而提高了加工精度。本实用新型尤其适用于台阶孔的加工，针对产生短切屑的金属更具优越性。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的一种双头中心钻的结构示意图；

图2是图1中中心钻段的A向视图；

图中：1-刀柄，2-中心钻段，3-排屑直槽，4-主切削刃，5-圆柱面刃带，6-第一钻孔段，7-第二钻孔段，8-圆锥面刃带，9-第一斜面刃带，10-第二斜面刃带，11-第三斜面刃带，12-过渡圆弧面。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步详细的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型提供的一种双头中心钻，如图1、2所示，包括圆柱体刀柄1及设置在刀柄1两端的钻头，所述钻头包括中心钻段2和钻孔段，所述钻头对称设有两个排屑直槽3，所述排屑直槽3平行于钻头的中心轴线，所述中心钻段2前端的锥面上对称设有两个主切削刃4，所示主切削刃4端部的排屑直槽3边缘处设有宽度为b1的圆柱面刃带5。通过在排屑直槽的外缘处刃磨出圆柱面刃带，使中心钻段与工件有2个接触面，在加工中更为稳定，从而可以提高加工精度。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述钻孔段包括第一钻孔段6和第二钻孔段7，所述第一钻孔段6的锥面上对称设有两个第一钻削刃，所述第二钻孔段7的锥面上对称设有两个第二钻削刃，所示第一钻削刃及第二钻削刃端部的排屑直槽3边缘处均设有圆锥面刃带8，同样使第一钻孔段及第二钻孔段与工件有2个接触面，在加工中更为稳定，从而可以提高加工精度。

进一步地，所述主切削刃4的刃口边到其后角α之间设有第一斜面刃带9，所述第一钻削刃的刃口边到其后角α’之间设有第二斜面刃带10，所述第二钻削刃的刃口边到其后角α’’之间设有第三斜面刃带11，图1中的局部剖面图分别为主切削刃、第一钻削刃及第二钻削刃在主剖面内的示意图。通过第一斜面刃带、第二斜面刃带季第三斜面刃带可以降低钻头震动对加工表面的影响，同时还能够保证在切削过程中工件与钻头之间有充分的间隙，也避免断屑划伤加工表面。

为了提高钻孔精度，所述排屑直槽3边缘与圆柱面刃带5间的实体部分为平行于钻头中心轴线的过渡圆弧面12，所述过渡圆弧面12所在圆柱体的直径D1小于圆柱面刃带5所在圆柱体的直径，可以避免断屑损伤已加工过的孔内壁，保证加工质量。

为了提高钻头刚度，减小应力产生，所述排屑直槽3根部圆弧过渡、且过渡半径R为0.5mm，所述排屑直槽3的角度Q为90°；两个排屑直槽3对应侧的边缘相互平行、且距离为L。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述第一斜面刃带9的宽度b2为0.4mm，所述第一斜面刃带9与主切削刃4所在切削平面B夹角β为8°，所述主切削刃4处的后角α为28°；所述第二斜面刃带10的宽度b3为0.6mm，所述第二斜面刃带10与第一钻削刃所在切削平面C夹角β’为8°，所述第一钻削刃处的后角α’为25°；所述第三斜面刃带11的宽度b4为0.8mm，所述第三斜面刃带11与第二钻削刃所在切削平面E夹角β’’为8°，所述第二钻削刃处的后角α’’为25°；两个排屑直槽3对应侧相互平行的边缘距离L为0.4mm。在本实施例中，过渡圆弧面12所在圆柱体的直径D1为2.75mm，圆柱面刃带5所在圆柱体的直径D2为3.15mm，刀柄直径D3为12，D3的上偏差为-0.003mm、下偏差为-0.012mm；中心钻段的直线段长度为4±0.2mm，钻头的长度为10.6±0.2mm，排屑直槽的长度为15mm。

其中，所述第一钻孔段6的锥面角度n为60°，也可以根据加工孔的具体要求调整锥面角度；所述第二钻孔段7的锥面角度p为90°，所述中心钻段1前端的锥面角度γ为120°。利用中心钻段加工中心孔后，利用第一钻孔段加工出浅孔，最后利用第二钻孔段直接加工出孔口倒角，将中心孔、钻孔和倒角通过一个工步完成，避免多次装夹工件，减少换刀时间，提高生产效率，保证了加工质量。

其中，所述排屑直槽3尾部延伸至刀柄1，在刀柄1面上的排屑直槽3一侧为直边、一侧为圆弧边，所述排屑直槽3末端到钻头后端的深度由浅到深。采用此种结构更方便排屑。

为了提高刀具的整体强度，所述刀柄1和两端钻头为一体式结构。

综上所述，本实用新型具有结构简单、刚性好、加工精度高的优点，利用设有排屑直槽的钻头进行钻孔加工，断屑顺利且切屑细小，也不易形成积屑瘤；同时利用中心钻段和钻孔段一次性完成中心孔、浅孔和倒角的加工，减少了加工工序，提高了加工效率；排屑直槽边缘处的圆柱面刃带及圆锥面刃带使钻头与工件具有2个接触面，使钻头在加工中更稳定，能够加工出圆度和直线度较高的孔，从而提高了加工精度。本实用新型所加工材料尤其适用于产生短切屑的金属，在加工这些不会产生长卷须状切屑的材料时会获得最佳效果，这些材料包括铸铁、粉末合金（P/M）、中－高硅含量（6％或更高）硅铝合金等。

本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。