一种汽车电池架焊接工作台的制作方法

本实用新型涉及汽车电池架生产设备，尤其是一种汽车电池架焊接工作台。

背景技术：

现有的焊接工作台，往往都是简单夹具进行固定，然后焊接、拆卸。对于汽车电池架而言，由于焊接部位不止一个，分次装夹焊接不仅导致工作繁琐，而且电池架有些部分对焊接要求较高，需要冷却以减小变形，因此工作效率较低。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种汽车电池架焊接工作台，能够进行连续焊接，提高汽车电池架焊接效率。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种汽车电池架焊接工作台，包括箱体，箱体内布置有电机，箱体外设有平台，平台与箱体端面滚动连接、且通过箱体内的电机驱动间歇运动，平台上至少设有一个限位机构，通过限位机构制动、定位。

所述限位机构包括基座，基座与翻爪铰接，翻爪与基座之间连接有扭簧；翻爪与平台上的挡板正对。

所述限位机构为两组，相对设置。

所述箱体上方设有环形轨道，环形轨道内设有滚珠。

所述电机通过转轴、支撑板与平台连接，转轴外设有支撑套，支撑套内设有向心轴承。

本实用新型一种汽车电池架焊接工作台，通过设置旋转焊接转台，按需求在不同工位设置夹具，方便同一电池架进行分工位焊接，使焊接部位得到冷却而又不可连续作业，方便一个电池架一次安装即可焊接到位，而且可形成电池架焊接连续生产环线。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型的剖视图。

图2为本实用新型中限位机构的示意图。

图3为本实用新型中限位机构工作示意图。

图4为本实用新型中滚珠的示意图。

图中：箱体1，电机2，平台3，限位机构4，基座5，翻爪6，扭簧7，挡板8，环形轨道9，滚珠10，转轴11，支撑板12，支撑套13，向心轴承14，夹具15。

具体实施方式

如图1-4所示，一种汽车电池架焊接工作台，包括箱体1，箱体1内布置有电机2，箱体1外上方设有环形轨道9，环形轨道9内设有滚珠10。平台3通过滚珠10与箱体1端面滚动连接。为了间歇控制平台3转动的角度及停歇时间。可将平台3通过支撑板12、转轴11与步进电机或伺服电机连接，步进电机或伺服电机通过单片机控制。根据不同电池架焊接部位的需要，可在平台3上设置多个工位，在每个工位上设置一个焊接夹具15。这样，通过单片机控制伺服电机驱动平台3间歇运动，从而实现各个焊接工位连续作业，既保证焊接部位的冷却，减少变形，同时有利于在不拆卸的条件下进行其他部位的焊接。由于本申请中的电池架仅仅需要进行两侧支撑板与框架托架的焊接，因此可设置2个焊接工位和一个安装工位、一个拆卸工位。电机带动平台3每旋转九十度停歇一分钟，电池架依次经过安装、第一工位焊接、第二工位焊接、拆卸。最终完成一个电池架的制作。由于不同电池架产品不同，焊接工序也不相同，因此可根据实际需要自行设定工位。

在电机停动后，为了避免平台3在惯性作用下继续转动，可在平台3上相对位置设置两组限位机构4，限位机构4包括基座5，基座5与翻爪6铰接，翻爪6与基座5之间连接有扭簧7；翻爪6与平台3上的挡板8正对。当平台3在惯性作用下继续转动时，翻爪6在弹性作用下阻止平台3继续转动，从而停下。当电机启动后，由于转矩较大，平台3可克服翻爪6作用力自行转动。为了减少翻爪6在运动过程中撞击带来的噪音，可通过伸缩气缸控制基座5的前进或后退，当需要停止时，控制器控制气缸前伸，抵住挡板，当需要运动时后退，翻爪6远离挡板8，由此可降低噪音。

由于转轴11不仅需要提供转矩，还要提供支撑力，因此可在转轴11外设置支撑套13，支撑套13与箱体1固定连接，支撑套13内设有向心轴承14， 通过支撑套13可对转轴11提供一定的支撑作用。