本实用新型涉及一种钢丝生产配件，具体涉及一种改善钢丝疲劳蠕变的拉丝模具。
背景技术：
从事弹簧生产的工艺要求所使用的弹簧钢丝必须具有非常良好的抗疲劳蠕变性能，即弹簧钢丝绕制成弹簧后在进行疲劳蠕变试验及日常使用中保持其良好的机械性能和尺寸，不会因为长期使用而出现弹簧变形、缩短等不良情况。
钢丝的冷拉拔工艺，是通过设备卷筒的牵引力，将钢丝从一定形状和尺寸的拉丝模具孔中拉出，从而生产各种断面尺寸的钢丝制品，由于成品尺寸较材料尺寸直径差异较大，所以一般都需要经过多道次的拉拔才能把较粗的材料拉拔成较细的产品，而每一道拉丝模的出口钢丝直径d与入口钢丝直径d0之间的特定比例，称之为道次减面率或者叫道次压缩率。现有的钢丝生产工艺中，拉丝模具的设计时弹簧钢丝的道次压缩率一般为12-23％不等，成品道次压缩率一般不大于17％。但是这样的设置使得现有的拉丝工艺生产出来的弹簧钢丝在绕制成弹簧后经常出现抗疲劳蠕变性能不佳的情况。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中的不足，提供一种减少钢丝生产过程中的作业量和作业时间，同时增强了钢丝的抗疲劳蠕变性能，提高产品质量与生产效率的改善钢丝疲劳蠕变的拉丝模具。
技术方案：本实用新型所述的一种改善钢丝疲劳蠕变的拉丝模具，包括模具主体，模具主体为圆柱体结构，模具主体的中心处设有内芯，内芯从上到下依次由入口区、润滑区、压缩区、定径区和出口区组成，入口区、润滑区、压缩区、定径区和出口区同轴，定径区为圆柱结构，入口区、润滑区、压缩区和出口区均为圆台结构，入口区的下底面和润滑区的上底面直径相同，润滑区的下底面和压缩区的上底面直径相同，润滑区的下底面、定径区的横截面和出口区的上底面直径均相同，模具主体的道次压缩率为20-24％，道次压缩率的计算公式为(1-(d/d0)2)×100％，其中d为出口区的上表面直径，d0为压缩区的上表面直径。
进一步的，模具主体的材质为硬质合金或金刚石。
本实用新型与现有技术相比具有以下优点：从工艺源头调整模具主体6的道次压缩率为20-24％，生产出的钢丝的抗疲劳蠕变性能有效得到提高，增强了钢丝的抗疲劳蠕变性能，提高产品质量与生产效率，同时减少钢丝生产过程中的作业量和作业时间。
附图说明
图1为本实用新型的剖视图。
图中标号：1-入口区、2-润滑区、3-压缩区、4-定径区、5-出口区、6-模具主体、7-内芯。
具体实施方式
为了加深本实用新型的理解，下面我们将结合附图对本实用新型作进一步详述，该实施例仅用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型保护范围的限定。
如图1示出了本实用新型一种改善钢丝疲劳蠕变的拉丝模具的一种实施方式，包括模具主体6，所述模具主体6为圆柱体结构，所述模具主体6的中心处设有内芯7，所述内芯7从上到下依次由入口区1、润滑区2、压缩区3、定径区4和出口区5组成，所述入口区1、润滑区2、压缩区3、定径区4和出口区5同轴，所述定径区4为圆柱结构，所述入口区1、润滑区2、压缩区3和出口区5均为圆台结构，所述入口区1的下底面和润滑区2的上底面直径相同，所述润滑区2的下底面和压缩区3的上底面直径相同，所述润滑区2的下底面、定径区4的横截面和出口区5的上底面直径均相同，所述模具主体6的道次压缩率为20-24％，所述道次压缩率的计算公式为(1-(d/d0)2)×100％，其中d为出口区5的上表面直径，d0为压缩区3的上表面直径，模具主体6的材质为硬质合金或金刚石。
入口区1，方便穿线及防止钢丝从入口方向擦伤拉丝模；润滑区2，通过它使钢丝易于带入润滑剂；压缩区3，钢丝的变形过程在这里进行，即将原始截面减小到所要求的截面尺寸；定径区4的作用在于取得被拉拔钢丝的准确尺寸；出口区5是用于防止钢丝出口不平稳而刮伤钢丝表面。
本实用新型与现有技术相比具有以下优点：本实用新型从工艺源头调整模具主体6的道次压缩率为20-24％，生产出的钢丝的抗疲劳蠕变性能有效得到提高，增强了钢丝的抗疲劳蠕变性能，提高产品质量与生产效率，同时减少钢丝生产过程中的作业量和作业时间。
上述具体实施方式，仅为说明本实用新型的技术构思和结构特征，目的在于让熟悉此项技术的相关人士能够据以实施，但以上内容并不限制本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型的精神实质所作的任何等效变化或修饰，均应落入本实用新型的保护范围之内。