本实用新型涉及焊缝装置，特别涉及一种激光焊接引导系统。
背景技术：
随着设备精密化的发展，对于焊接的要求也逐步提高，某些焊接领域中，对于焊缝的检测成为关键的一部，由机器人引导的激光焊接系统对于焊缝的判断更加精确，该系统能够实现焊缝自动化精确的检测。
焊缝焊接前的判断是焊接产品成功与否的关键步骤，我国焊接产品目前主要靠人工操作来实现，人工焊接存在的突出问题是效率低下，人工成本费用逐年上升，人工无法对焊缝精确地测量，且焊接过程中的粉尘、噪声、亮光等因素会对环境和操作人员造成危害，意外的误操作会造成操作人员的工伤事故。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供一种不需要人工焊接，定位准确、焊缝检测错误率低和工作环境安全的激光焊接引导系统。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：
一种激光焊接引导系统，包括：
一工业机器人，工业机器人用于带动3D相机进行扫描，在接收到上位机发送的坐标后，引导焊枪进行焊接；
一3D相机，3D相机安装在工业机器人的机械臂上，用于扫描被焊物体的焊缝图像，并将图像数据传送给上位机；
一焊枪，焊枪安装在工业机器人的机械臂上，用于对检测到的合格焊缝进行焊接；
一上位机，上位机用于处理3D相机扫描的图像数据以及在找到焊缝后发送位置坐标给工业机器人并判断是否能够焊接。
在本实用新型的一个实施例中，3D相机为3D激光相机。
在本实用新型的一个实施例中，激光焊接引导系统还包括一支架，支架上设有用于固定被焊装置的挡板。
通过上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
本实用新型采用3D相机对焊缝进行扫描，与传统的2D相机相比能更加准确的扫描到焊缝的特征，不会受周围环境光的干扰，扫描的效率更加稳定。
本实用新型不需要操作工位操控，采用焊缝来保证安全环保的工作环境，最大程度的避免了焊接过程中激光对周围人员的伤害。
本实用新型采用工业机器人和上位机配合工作，不需要人工焊接，定位准确、焊缝检测错误率低和工作环境安全。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型结构示意图；
图中数字和字母所表示的相应部件名称：
10、工业机器人 20、3D相机 30、焊枪 40、上位机 50、支架 60、挡板。
具体实施方式
为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。
参见图1所示，本实用新型公开了一种激光焊接引导系统，包括工业机器人10、3D相机20、焊枪30以及上位机40。
工业机器人10用于带动3D相机20对被焊物体的焊缝进行扫描，在接收到上位机40发送的坐标后，引导焊枪30对焊缝进行焊接；3D相机20安装在工业机器人10的机械臂上，用于扫描被焊物体的焊缝图像，并将图像数据传送给上位机40；3D相机20为激光相机，扫描精度高；焊枪30安装在工业机器人10的机械臂上，用于对检测到的合格焊缝进行焊接；上位机40用于处理3D相机20扫描的图像数据以及在找到焊缝后发送位置坐标给工业机器人10并判断是否能够焊接；上位机40可以在远程控制监视焊接，上位机40自带LabVIEW软件和Robot Studio，对于不同的焊缝标准，能够在上位机使用LabVIEW编程的算法中快速更改焊缝合格标准。
本实用新型还包括一支架50，支架50上设有用于固定被焊装置的挡板60，挡板60为两个，且前后设置，被焊接物体放置在两个挡板60之间，并且焊接口朝向工业机器人10。
本实用新型的操作步骤如下：
步骤(1)、系统初始化，各工位设备复位；
步骤(2)、操作人员摆放带焊接的物件到两个挡板之间，并将焊接口朝向机器人；
步骤(3)、使用挡板加紧固定；
步骤(4)、设置参数，如焊缝宽度；
步骤(5)、上位机启动系统；
步骤(6)、工业机器人带动3D相机对上下两个焊缝位置进行拍摄读取数据；
步骤(7)、数据传输至PC机，由LabVIEW进行判断焊缝是否合格；
步骤(8)、焊缝合格开始引导焊接，焊缝不合格则不进行焊接；
步骤(9)、系统处理完成，机器人归位；
步骤(10)、物件运送到下一个工位。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。