一种底板夹紧器的制作方法

本实用新型涉及夹紧机械领域，更具体地涉及一种底板夹紧器。

背景技术：

底板夹紧器是一种高性能的气缸，主要应用于车件的装配工艺中。但是，目前传统汽车焊接装配制造业使用的底板夹紧器普遍存在以下几个缺陷：1)无自锁功能，安全性能不够完善；2)夹紧力小，而且会随气源波动而波动，容易造成压力过紧或空压，对冲压件的形变补偿不能保证一致性，影响焊接质量；3)非标设计部分受限，对销子的高度有限制，无法满足柔性化的设计需求；4)不防焊渣，焊渣会通过销子处进入缸体内部，从而长期使用后，焊渣粘附在活动部件处，导致活动部件损坏。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种底板夹紧器，从而解决现有技术中的夹紧器无自锁功能，安全性不高的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

一种底板夹紧器，包括：缸体组件、曲柄滑块双摇杆机构、以及钩子，其中，所述缸体组件包括：壳体，以及设置于所述壳体下方的缸体；所述曲柄滑块双摇杆机构包括：在所述缸体内竖直延伸并进入所述壳体的活塞杆，通过销钉与所述活塞杆的顶端连接的平角叉形件、连接块，通过所述连接块实现与所述活塞杆的顶端连接的直角叉形件，所述直角叉形件的另一端与所述钩子的下端连接，其中，连接所述活塞杆与平角叉形件的所述销钉自所述平角叉形件两端伸出的部分装有轴承，所述壳体内侧在该轴承处设有用于与所述轴承接触的加强钢片；其中，所述活塞杆的顶端通过所述曲柄滑块双摇杆机构与钩子连接，控制所述钩子转动并实现夹紧。

所述曲柄滑块双摇杆机构整体设置于所述壳体内部。

所述轴承与所述加强钢片过盈接触时，所述曲柄滑块双摇杆机构继续向上运动以使所述连接块与所述平角叉形件形成一定夹角，实现自锁。

所述曲柄滑块双摇杆机构还包括将所述钩子与活塞杆组件连接的钩子叉形件。

所述直角叉形件包括一条短边和一条长边，所述短边与所述连接块连接，所述长边与所述钩部连接。

所述直角叉形件的转角处与所述活塞杆组件通过销钉连接。

所述底板夹紧器还包括传感器感应组件，所述传感器感应组件设置在所述缸体的侧面。

所述缸体组件还包括通过销子固定于所述壳体上方的盖板，以及穿过销子设置于所述盖板上方的托块，所述盖板与托块之间设有垫片。

所述缸体的底部设有用于排出焊渣的孔。

所述缸体的上盖的安装槽内装有防尘圈和用于活塞杆的密封圈，所述缸体的下盖处装有另一密封圈。

根据本实用新型提供的底板夹紧器，压缩空气从下盖气孔进入缸体，缸体上腔空气从上盖气孔排出，推动整个曲柄滑块双摇杆机构向上运动，运动至加强钢片处，轴承与加强钢片过盈接触后仍向上运动一段距离，使连接块与叉形件形成一定夹角，从而产生自锁，保证工件失去工作气压仍处于夹紧状态。曲柄滑块双摇杆机构本身存在增力效果，可用较小工作气压产生较大夹紧力。所述曲柄滑块双摇杆机构设置在缸体组件内部，使其形成一个全封闭的结构，从而起到防焊渣的功能，缸体下方设置有排焊渣的方孔，可定期将焊渣从该孔排除，避免内部组件损坏。传感器感应组件设置在缸体组件侧面。钩子、销子、托块、盖板等组件可根据不同车件厚度类型进行非标设计。

根据本实用新型提供的底板夹紧器，相对现有的夹紧器具有如下优点：

1)在夹紧位置自动锁死，即使失去工作气压，工件也能被安全夹紧，安全性高，安全是生产工作的重中之重。

2)该底板夹紧器内部采用“曲柄滑块驱动双摇杆机构”原理设计，用相对较小的工作气压就可以产生较大的夹紧力，且夹紧力大，恒定，不受气源波动的影响。

3)非标部分设计销子高度不受限制，可满足柔性化设计需求。

4)缸体下方设置排焊渣的方孔，可防止长期使用焊渣堆积后造成内部组件损坏。

总之，本实用新型提供了一种具有自锁功能的、安全性更高的、夹紧力大、满足柔性化设计需求以及具有防焊渣功能的底板夹紧器。

附图说明

图1是根据本实用新型的一个优选实施例的底板夹紧器的立体图；

图2是如图1所示的底板夹紧器在去除外部壳体之后的立体图；

图3A是如图1所示的底板夹紧器的一个侧视图；

图3B是沿图3A中的剖面线A-A剖面而来的剖视图；

图4A是如图1所示的底板夹紧器的另一个侧视图；

图4B是沿图4A中的剖面线B-B剖面而来的剖视图；

图5A是曲柄滑块双摇杆机构的侧视图；

图5B是沿图5A中的剖面线C-C剖面而来的剖视图；

图6A是传感器感应组件在底板夹紧器上的安装示意图；

图6B是如图6A所示传感器感应组件的侧视图。

具体实施方式

下面结合附图，给出本实用新型的较佳实施例，并予以详细描述，使能更好地理解本实用新型的功能、特点。

如图1所示，是根据本实用新型的一个优选实施例的底板夹紧器。该底板夹紧器主要包括四个组成部分：缸体组件、曲柄滑块双摇杆机构、钩子22以及传感器感应组件。

结合图1、图2、图3A、图3B所示，缸体组件包括：壳体1、缸体2、上盖3、下盖4、加强钢片16、防尘盖板17、垫片20、限位块21、销子24、托块25、盖板26、O型圈27、防尘圈28、杆用密封圈29。

其中，壳体1优选为铝合金材料，结构紧凑，美观且重量轻，应当理解也可采用其他可防焊渣的金属材料。壳体1分为左右两半，由三个螺栓及两个销子进行连接。缸体2设置于壳体1下方。上盖3的安装槽内分别装有防尘圈28及用于活塞杆5的密封圈29。O型圈27装入下盖4凸台卡槽处，限位块21装入下盖4孔内，并以垫片及螺丝进行紧固。缸体2的顶端套入上盖3的凸台处，下盖4的凸台套入缸体2的底端，以四个垫片及螺杆进行连接紧固。壳体1内侧设置加强钢片16。壳体1的外表面腰形槽及两个开孔处设置防尘盖板17，并以四个螺栓进行紧固。销子24与盖板26设置于壳体1上方，并以螺丝和销钉进行紧固连接。托块25穿过销子24设置于盖板26上方，托块25与盖板26之间设置垫片20，使钩子22夹紧状态下满足夹紧需求。

结合图2、图4A、图4B、图5A、图5B，曲柄滑块双摇杆机构包括：活塞杆5、活塞6、平角叉形件7、连接块8、长销钉9、直角叉形件10、短销钉11、铜衬套12、固定销13、钩子叉形件14、轴承15、活塞杆组件18。

活塞杆5在缸体2内竖直向上延伸并进入壳体1中，活塞杆5的下端连接有活塞6。平角叉形件7与活塞杆5顶端的螺纹段进行连接，为更紧固其连接，可进一步在活塞杆5的螺纹段处涂上螺纹胶。首先将铜衬套12压入连接块8的两个孔中，长销钉9依次穿入平角叉形件7以及压好铜衬套12的连接块8孔中，并用紧定螺钉进行紧固。铜衬套12压入直角叉形件10两个孔中，直角叉形件10短的一端与连接块8的一端以短销钉11对位连接，使用紧定螺钉进行紧固。铜衬套12压入钩子22的两个孔中。卡簧卡入短销钉11的卡簧槽内(远离紧钉螺丝孔一端)，钩子22和活塞杆组件18以两短销钉11对位连接，使用紧定螺钉进行紧固，在短销钉11对位孔一侧卡槽内卡入相应卡簧。铜衬套12压入轴承15孔内，装于长销钉9露出平角叉形件7的两端。上盖3安装槽内装入防尘圈28及杆用密封圈29，活塞6内部及外部安装槽内装入O型圈。卡簧卡入固定销13的卡簧槽内，铜衬套12压入壳体1的两孔中，两固定销13分别穿过钩子22及活塞杆组件18，轴承15依次设置于两固定销13两端，两固定销13穿过一半壳体1上的两个孔，后将另一半壳体1装入，进行闭合，并敲入销钉及螺栓进行连接，两卡簧卡入固定销13另一端卡簧槽内。垫片穿过活塞杆组件18与上盖凸台处贴合，并在底部垫上垫片，以螺母进行紧固。

结合图4B、图6A、图6B，传感器感应组件包括：传感器30、传感器支架23。

传感器30的感应头穿过传感器支架23的中间方孔，以螺丝锁紧在传感器支架23的底部两端，垫片穿入螺栓，以螺栓对传感器30进行紧固，紧固于壳体1的侧面。

根据本实用新型提供的上述优选实施例的底板夹紧器，其工作原理如下：

夹紧过程：压缩空气从下盖4上的气孔进入缸体2，缸体2上腔的空气从上盖3的气孔排出，推动活塞6及活塞杆5向上运动，活塞杆5的运动带动曲柄滑块双摇杆机构运动，从而带动钩子22的旋转，使压缩空气的压力转换为钩子22对工件的夹紧力，在夹紧点产生增力，同时产生自锁，使工件夹紧。

打开过程：压缩空气从上盖3的气孔进入缸体2，推动活塞6及活塞杆5向下运动，活塞杆5的运动带动曲柄滑块双摇杆机构向下运动，从而使钩子22旋转，钩子22打开。

根据本实用新型提供的底板夹紧器，所述曲柄滑块双摇杆机构设置在壳体1的内部，使其形成一个全封闭的结构，从而起到防焊渣的功能。

缸体2下方设置有排焊渣的孔，可定期将焊渣从该孔排除，避免内部组件损坏。

传感器感应组件设置在壳体1的侧面。

压缩空气从下盖4的气孔进入缸体2，缸体2上腔空气从上盖3气孔排出，推动整个曲柄滑块双摇杆机构向上运动，运动至加强钢片16处，轴承15与加强钢片16过盈接触后仍向上运动一段距离，使连接块8与平角叉形件7形成一定夹角，从而产生自锁，保证工件即使失去工作气压也仍处于夹紧状态。

该曲柄滑块双摇杆机构本身存在增力效果，可用较小工作气压产生较大夹紧力。

钩子22、销子24、托块25、盖板26等组件可根据不同车件厚度类型进行非标设计。

以上所述的，仅为本实用新型的较佳实施例，并非用以限定本实用新型的范围，本实用新型的上述实施例还可以做出各种变化。即凡是依据本实用新型申请的权利要求书及说明书内容所作的简单、等效变化与修饰，皆落入本实用新型专利的权利要求保护范围。本实用新型未详尽描述的均为常规技术内容。