专用车中车架的组装台的制作方法

本实用新型涉及专用车制造领域，特别涉及一种专用车中车架的组装台。

背景技术：

专用车用于承担专门运输任务或专项作业的车辆，其包括自卸车、全挂车、半挂车等类型的车辆。

一般的，半挂车的车架包括前车架、中车架、副车架和后端梁等部件。在传统的半挂车的中车架的组装过程中，首先需将中车架的工字形主梁用专业模具折弯，然后再将主梁、零件(横梁、支架等)放入专用工装，进行夹紧、组对和点焊。整个组装过程的生产效率低。

技术实现要素：

为了解决传统技术中存在的中车架的组装过程效率低的问题，本实用新型提供了一种专用车中车架的组装台。

本实用新型提供一种专用车中车架的组装台，所述专用车中车架包括两主梁和位于所述两主梁之间的横梁，所述专用车中车架的组装台包括：

底座，所述底座上设置有两沿纵向方向延伸且相互平行的安装台；

第一液压内撑组件，设置在两安装台之间且位于所述两安装台的前段位置，所述第一液压内组件用于限定两主梁在前段折弯处的内间距；

两个第一液压顶弯组件，相对设置在所述两安装台的外侧；

第二液压内撑组件，设置在两安装台之间且位于所述两安装台的后段位置，所述第二液压内撑组件用于限定两主梁在后段折弯处的内间距；

两个第二液压顶弯组件，相对设置在两安装台的外侧；

多个横梁定位机构，横向设置在所述两安装台之间；

所述第一液压内撑组件和两个第一液压顶弯组件配合，使所述两个第一液压顶弯组件从外侧顶弯两主梁，并使所述两主梁向所述两安装台的内侧折弯第一预定尺寸，所述第二液压内撑组件与两个第二液压顶弯组件配合，使所述两个第二液压顶弯组件从外侧顶弯两主梁，并使所述两主梁向所述两安装台的内侧折弯第二预定尺寸，其中折弯的第一预定尺寸大于所述第二预定尺寸。

可选的，所述组装台还包括两液压定位组件，所述两液压定位组件靠近所述第二液压内撑组件且相对设置在所述两安装台的外侧，所述两液压定位组件和两第二液压顶弯组件在所述第二液压内撑组件纵向方向的两侧顶紧所述两主梁；

所述两个第一液压顶弯组件与所述第一液压内撑组件布置在同一直线上。

可选的，所述第一液压顶弯组件、第二液压顶弯组件和液压定位组件均包括：液压缸座、固定在所述液压缸座上的液压缸、与所述液压缸相连的推块、设置在所述推块上的第一顶板、设置在所述第一顶板上的第二顶板和连接所述推块和所述液压缸座的导向杆，所述导向杆的一端固定在所述推块上，另一端穿设在所述液压缸座上且可相对于所述液压缸座往返移动，所述第一顶板的尺寸大于第二顶板的尺寸，所述第二顶板通过弹簧与所述第一顶板连接，所述第一顶板用于顶触所述主梁的上翼板和下翼板，所述第二顶板用于顶触主梁的腹板，所述推块在所述液压缸的驱动下，能够带动所述第一顶板和所述第二顶板相对所述液压缸座做伸缩移动，以定位或顶弯所述主梁。

可选的，所述第一液压内撑组件包括第一液压缸、设置在第一液压缸上方的液压缸座、设置在所述液压缸座上的内撑支架和连接所述内撑支架且可相对于所述内撑支架展开或收缩的两第一伸缩部件；

每一第一伸缩部件包括与所述内撑支架活动链接的第一内撑座、设置在所述第一内撑座内且可相对于所述第一内撑座移动的第一内撑板、设置在所述第一内撑板上用于顶触主梁的上翼板的第一上内撑块和设置在所述第一内撑板上用于顶触主梁的下翼板的第一下内撑块，所述第一内撑座通过拉簧连接所述支架；

在所述第一液压缸的驱动下，所述两第一伸缩部件可相对于所述内撑支架展开或伸缩，并在所述两第一伸缩部件展开时，所述两第一伸缩部件分别顶触两侧的主梁，并将两主梁的内间距限定在第一预定间距内；

第二液压内撑组件包括第二液压缸、位于所述第二液压缸两侧的两第二内撑座、与所述第二液压缸连接的两伸缩板，所述两伸缩板分别位于两第二内撑座内且可相对于所述第二内撑座伸缩，每一伸缩板上设置有用于顶触主梁的上翼板的第二上内撑块和用于顶触主梁的下翼板的第二下内撑块；

在所述第二液压缸的伸出时，所述两第二伸缩板被撑开以顶紧两主梁，并将两主梁之间的间距限定在第二预定间距内，在所述第二液压缸的收缩时，所述两伸缩板向内收缩。

可选的，所述组装台还包括多个用于限定两主梁之间间距的气动内撑定位组件，所述多个气动内撑定位组件沿所述安装台的纵向方向间隔布设，每一气动内撑组件包括气缸、与所述气缸连接且位于所述气缸上方的连杆机构、连接在所述连杆机构两侧的气动内撑座以及与所述连杆机构连接的两气动内撑伸缩板，所述两气动内撑伸缩板分别设置在两气动内撑座内且可相对于所述内撑座伸缩，所述气动内撑伸缩板上设置有用于顶触主梁的上翼板的气动上内撑块和用于顶触主梁的下翼板的气动下内撑块；

所述连杆机构包括固定在所述气缸上的固定杆、分别设置在所述固定杆两端且可相对所述固定杆旋转伸缩的两活动连杆以及与所述活动连杆连接的竖直连杆，所述两活动连杆在所述气缸的驱动下可带动两侧的气动内撑座和所述气动内撑伸缩板向内伸缩或向外展平；

所述气动内撑伸缩板靠近所述竖直连杆的一侧面设置有可调节螺栓，在所述两活动连杆展平时，所述可调节螺栓顶住所述竖直连杆，使得所述气动内撑伸缩板顶住所述气动内撑座内的止动销。

可选的，所述组装台还包括多套用于从外侧顶紧所述两主梁的气动侧顶紧组件，所述多套气动侧顶紧组件间隔分布在所述两安装台的外侧，且同一套中的两个气动侧顶紧组件相对设置；

每一气动侧顶紧组件包括气缸座、固定在所述气缸座上的顶紧气缸、与所述顶紧气缸相连的顶紧板、设置在所述顶紧板上的顶紧块以及连接所述顶紧板和所述气缸座的导向杆，所述导向杆的一端固定在所述顶紧板上，另一端穿设在所述气缸座上且可相对于所述气缸座往返移动，所述顶紧板在所述顶紧气缸的驱动下，能够相对所述气缸座移动。

可选的，所述组装台还包括多个气动升降组件，所述多个气动升降组件沿所述安装台的纵向方向间隔排布且横向设置在所述两安装台上；

每一气动升降组件包括升降气缸、设置在所述升降气缸顶部的升降气缸座、设置在所述升降气缸座上的滚筒座、设置在所述滚筒座两端部的滚筒以及位于所述滚筒外侧的防止主梁倾斜的防倒滚轮，所述滚筒用于支撑和移动主梁，所述滚筒座在所述升降气缸的作用下，可带动所述滚筒和所述防倒滚轮做升降运动。

可选的，所述组装台还包括用于分别定位所述主梁的前端和后端的前端定位顶紧组件和后端定位顶紧组件；

所述前端定位顶紧组件包括：前端气缸、与所述前端气缸相连的前端底座、设置在所述前端底座上的前端定位顶紧座以及设置在所述前端定位顶紧座上的两前连接板定位机构，所述前端底座的顶部设置有两直线导轨，所述前端定位顶紧座设置在所述两直线导轨上，在所述前端气缸的驱动下，所述前端定位顶紧座带动所述两前连接板定位机构沿所述直线导轨移动，以顶紧所述主梁的前端；

所述前连接板定位机构包括前端连接板定位板、设置在所述前端连接板定位板上的前端卡槽、设置在所述前端卡槽内用于吸附主梁的前连接板的前端磁铁和设置在所述前端连接板定位板上且位于所述前端卡槽外侧的推紧垫板，所述前端卡槽的底端设置有前端定位台阶，所述主梁的前连接板插入至所述前端卡槽内时，所述前连接板的背面被前端磁铁吸住，底面贴紧所述前端定位台阶；

所述后端定位顶紧组件包括后端定位底座和设置在所述后端定位底座两端部的两后连接定位机构，所述后连接定位机构用于定位所述主梁的后端；

所述后连接定位机构包括后端连接板定位板、设置在所述后端连接板定位板上的后端卡槽、设置在所述后端卡槽内用于吸附主梁的后连接板的后端磁铁和设置在所述后端卡槽底端的后端定位台阶，所述主梁的后连接板插入至所述后端卡槽内，所述后连接板的背面被所述后端磁铁吸住，所述后连接板的底面贴紧所述后端定位台阶。

可选的，每一横梁定位机构包括横梁定位底座、设置在所述横梁定位底座两端部的两主梁支撑块和位于所述横梁定位底座上靠近中间位置的至少一横梁支撑件，所述横梁支撑件包括横梁支撑台和由所述横梁支撑台向上延伸的横梁支壁，所述横梁支撑台横向支撑和定位所述专用车中车架的横梁。

可选的，所述组装台还包括多套间隔分布在所述两安装台外侧的悬臂压紧组件，一套悬臂压紧组件包括两个悬臂压紧组件，同一套的两个悬臂压紧组件相对布设以分别压紧两主梁；

每一悬臂压紧组件包括立柱、设置在立柱顶部的旋转臂、固定在所述旋转臂上的压紧气缸和与所述压紧气缸相连的压块，所述旋转臂通过回转轴连接所述立柱上，所述旋转臂可相对于所述立柱旋转；

所述旋转臂的顶部还设有按钮，所述按钮按下时，所述压紧气缸伸出，所述压块压紧所述主梁，再次按下按钮，所述压紧气缸回缩，所述压块松开所述主梁；

所述立柱上还安装有接近开关和磁铁，所述旋转臂不工作时，所述旋转臂被所述磁铁吸附在初始位置处，并触发所述接近开关。

可选的，所述组装台还包括设置在所述底座尾端的主梁导向组件，所述主梁导向组件包括导向支架和设置在所述导向支架两端部的两导向机构，所述两导向机构分别用于引导两主梁进入组装台；

每一导向机构包括两相互间隔的导向轮架、设置在所述两导向轮架之间的且位于所述导向轮架底部的支承辊和设置在两导向轮架顶部的两列导向轮，所述两列导向轮用于扶正所述主梁，所述支承辊与所述主梁的下翼板的底面接触并辅助所述主梁移动；

所述两导向轮架之间形成一供所述主梁通过的空腔，所述支承辊位于所述空腔内，所述空腔呈喇叭状。

本实用新型的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本实用新型的专用车中车架的组装台设置有底座、第一液压内撑组件、两个第一液压顶弯组件、第二液压内撑组件、两个第二液压顶弯组件、多个横梁定位机构，两主梁落在底座上的两安装台上方(横梁定位机构的左右两端上)，第一液压内撑组件和两个第一液压顶弯组件配合以夹紧主梁并实现两主梁在前段的折弯，第二液压内撑组件和两个第二液压顶弯组件配合以夹紧主梁并实现两主梁在后段的折弯，藉此，在在同一个组装台上实现主梁的折弯，以及主梁与横梁的定位、组装和点焊，提高了生产效率。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本实用新型。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本实用新型的实施例，并于说明书一起用于解释本实用新型的原理。

图1为本实用新型的专用车中车架的组装台的整体结构示意图。

图2为本实用新型的专用车中车架的组装台正在组装中车架的结构示意图。

图3为第一液压内撑组件在收缩状态下的结构示意图。

图4为第一液压内撑组件在展开状态下顶触中车架主梁的结构示意图。

图5为本实用新型的第一液压顶弯组件的结构示意图。

图6为本实用新型的第一液压顶弯组件顶接主梁的结构示意图。

图7为本实用新型的气动侧顶紧组件的结构示意图。

图8为本实用新型的气动侧顶紧组件顶接主梁的结构示意图。

图9为第二液压内撑组件在收缩状态下的结构示意图。

图10为第二液压内撑组件在展开状态下顶接中车架主梁的结构示意图。

图11为多个气动内撑定位组件相对于主梁的分布示意图。

图12为气动内撑定位组件在收缩状态下的结构示意图。

图13为气动内撑定位组件在展开状态下顶接中车架主梁的结构示意图。

图14为本实用新型的横梁定位机构定位横梁的结构示意图。

图15为本实用新型的气动升降组件的结构示意图。

图16为本实用新型悬臂压紧组件的结构示意图。

图17为本实用新型的多套悬臂压紧组件处于工作状态时的结构示意图。

图18为本实用新型的前端定位顶紧组件的结构示意图。

图19为本实用新型的前端定位顶紧组件在另一视角的结构示意图。

图20为本实用新型的后端定位顶紧组件的结构示意图。

图21为本实用新型的主梁导向组件的立体结构示意图。

图22为本实用新型的主导向组件的侧面结构示意图。

具体实施方式

为了进一步说明本实用新型的原理和结构，现结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细说明。

本实用新型以半挂车车架的中车架为例说明本实用新型的专用车中车架的组装台。本实用新型的组装台除应用在本实用新型列举的半挂车的中车架的组装外，还可应用于其他类型的专用车的中车架的组装。

如图1和图2所示，图1为本实用新型的专用车中车架的组装台的整体结构示意图，图2为本实用新型的专用车中车架的组装台正在组装中车架的结构示意图。如图2所示，中车架200包括两相互间隔的主梁201(折弯前，两主梁201相互平行，折弯后两主梁前后端平行，中间呈“八”字形)和设置在两主梁201之间多根横梁202。一般的，为加强中车架200的强度，在中车架200的横梁202之间或两主梁201之间还设置有支架(未图示)。

本实用新型的专用车中车架的组装台100主要用于定位、组装两主梁201和横梁202，其包括底座10、设置在底座10上的第一液压内撑组件20、第一液压顶弯组件30、第二液压内撑组件40和第二液压顶弯组件50。

此外，本实用新型所指的纵向方向是指沿底座10的长度方向。

底座10沿纵向方向延伸设置，其上设置有用于安装其他组件的两安装台101，两安装台101相互平行间隔。

第一液压内撑组件20设置在两安装台101之间且位于两安装台101的前段位置。第一液压内撑组件20用于限定两主梁201之间的内间距。

如图3和图4所示，图3为第一液压内撑组件在收缩状态下的结构示意图，图4为第一液压内撑组件在展开状态下顶触中车架主梁的结构示意图。第一液压内撑组件20包括第一液压缸21、设置在第一液压缸21上方的液压缸座22、设置在液压缸座22上的内撑支架23和连接内撑支架23且可相对于内撑支架23展开或收缩的两第一伸缩部件24。第一伸缩部件24通过拉簧25连接至内撑支架23上。

每一第一伸缩部件24包括与内撑支架23活动连接的第一内撑座241、设置在第一内撑座241内且可相对于第一内撑座241移动的第一内撑板242、设置在第一内撑板242上用于顶触主梁201的上翼板2011的第一上内撑块243和设置在第一内撑板242上用于顶触主梁201的下翼板2012的第一下内撑块244。

内撑支架23的顶部设置有一凸轮26，凸轮26的外形与第一内撑板242的侧表面相适配，使得第一内撑板242向内收缩时，第一内撑板242与凸轮26能够紧密配合，由此最大限度地减小第一液压内撑组件20的占地空间。

在第一液压缸21的驱动下，两侧的第一伸缩部件24可相对于内撑支架23展开或伸缩，并在两第一伸缩部件24展开时，两第一伸缩部件24分别顶触两侧的主梁201，将两主梁201的内间距限定在第一预定间距内。

此外，为定位中车架200的横梁202，在两第一内撑座241上分别设置一横梁支撑定位板27，该横梁支撑定位板27呈L型。

如图1和图2所示，两第一液压顶弯组件30分别位于两安装台101的外侧，且相对设置在第一液压内撑组件20的两侧，并与该第一液压内撑组件20成一直线布设。

如图5和图6所示，图5为本实用新型的第一液压顶弯组件的结构示意图，图6为本实用新型的第一液压顶弯组件顶接主梁的结构示意图。本实用新型第一液压顶弯组件30包括液压缸座31、固定在液压缸座31上的液压缸32、与液压缸32相连的推块33、设置在推块33上的第一顶板34、设置在第一顶板34上的第二顶板35，以及连接推块33和液压缸座31的导向杆36。导向杆36的一端固定在推块33上，另一端穿设在液压缸座31上且可相对于液压缸座31往返移动，即在导向杆36的导向作用下，液压缸32推动推块33做直线移动。

第二顶板35通过弹簧37与第一顶板34连接。第一顶板34的尺寸大于第二顶板35的尺寸，使得第一顶板34能够顶触主梁201的上翼板2011和下翼板2012，第二顶板35能够顶触主梁201的腹板2013。在液压缸32的驱动下，推块33带动第一顶板34和第二顶板35相对液压缸座31做伸缩移动，以定位或顶弯主梁201。

在对主梁201的前段进行折弯时，第一液压缸21动作，第一伸缩部件24展开，确定两主梁201的前段之间的内间距；在内间距确定好后，两第一液压顶弯组件30在两主梁201的外侧顶紧，并与第一液压内撑组件20配合向内顶弯主梁201，使两主梁201向内折弯第一预定尺寸，使得两主梁201之间的内间距减小至预定间距。

结合图1所示，在第一液压内撑组件20和第一液压定位组件30配合折弯的过程中，为了进一步顶紧主梁201，在折弯处的两侧还设置有多套气动侧顶紧组件80。

在图1中，沿安装台101的纵向方向总共布设有6套气动侧顶紧组件80。6套气动侧顶紧组件80间隔分布在两安装台101的外侧用于在外侧顶紧主梁201。同一套中的两个气动侧顶紧组件80相对设置。

结合图7和图8所示，图7为本实用新型的气动侧顶紧组件的结构示意图，图8为本实用新型的气动侧顶紧组件顶接主梁的结构示意图。每一气动侧顶紧组件80包括气缸座81、固定在气缸座81上的顶紧气缸82、与顶紧气缸82相连的顶紧板83、设置在顶紧板83上的顶紧块84，以及连接顶紧板83和气缸座81的导向杆85。导向杆85的一端固定在顶紧板83上，另一端穿设在气缸座81上且可相对于气缸座81往返移动。在顶紧气缸82的驱动下，顶紧板83带动顶紧块84相对气缸座81移动，以顶紧主梁201。

当第一液压顶弯组件30与第一液压内撑组件20配合向内顶弯主梁201时，位于安装台101前段的4套气动侧顶紧组件80全部工作时，以在主梁201的外侧顶紧主梁201。

第二液压内撑组件40设置在两安装台101之间且位于两安装台101的后段位置，用于限定两主梁201在后段折弯处的内间距。如图9和图10所示，图9为第二液压内撑组件在收缩状态下的结构示意图，图10为第二液压内撑组件在展开状态下顶接中车架主梁的结构示意图。第二液压内撑组件40包括第二液压缸41、位于第二液压缸41两侧的两第二内撑座42、与第二液压缸41连接的两伸缩板43，两伸缩板43分别位于两第二内撑座42内且可相对于第二内撑座42伸缩。每一伸缩板43上设置有用于顶触主梁201的上翼板2011的第二上内撑块431和用于顶触主梁201的下翼板2012的第二下内撑块432。

当第二液压内撑组件40工作时，第二液压缸41伸出，两第二伸缩部件43被撑开以顶紧两主梁201，将两主梁201之间的间距限定在第二预定间距内；当第二液压内撑组件40不工作时，第二液压缸41收缩，两伸缩板43向内收缩，节省占地空间，方便下一中车架200的进入、定位。

此外，定位中车架200的横梁202，在两第二内撑座42上分别设置一横梁支撑定位板45，该横梁支撑定位板45呈L型。

两第二液压顶弯组件50分别分布在第二液压内撑组件40的两侧，且位于两主梁201的外侧，以在外侧顶紧主梁201。为了防止在第二液压顶弯组件50顶弯时位于第二液压内撑组件40另一侧的主梁201拱起，在第二液压内撑组件40另一侧设置有液压定位组件60，用于在主梁201的外侧顶紧主梁201。

第二液压顶弯组件50和液压定位组件60的结构形状与第一液压定位组件30的相同，在此不再一一赘述。

在对主梁201进行后段折弯时，第二液压缸41动作，伸缩板43展开，确定两主梁201后段之间的内间距；在内间距确定好后，两第二液压顶弯组件50在两主梁201的外侧顶紧，并与液压定位组件60配合从外侧向内顶弯主梁201，使两主梁201向内折弯第二预定尺寸，使得两主梁201之间的内间距减小至预定间距。

其中，第一液压顶弯组件30向内折弯的第一预定尺寸大于第二液压顶弯组件50向内折弯的第二预定尺寸，即两主梁201前段之间的内间距小于两主梁201后段之间的内间距。

如图1所示，底座10上还设置有多个用于限定两主梁201之间间距的气动内撑定位组件70。如图11所示，图11为多个气动内撑定位组件相对于主梁的分布示意图，该多个气动内撑定位组件70沿底座10(即沿主梁201)的纵向方向间隔分布。结合图12和图13所示，图12为气动内撑定位组件在收缩状态下的结构示意图，图13为气动内撑定位组件在展开状态下顶接中车架主梁的结构示意图。每一气动内撑组件70包括气缸71、与气缸71连接且位于气缸71上方的连杆机构72、连接在连杆机构72两侧的气动内撑座73以及与连杆机构72连接的两气动内撑伸缩板74。气动内撑伸缩板74设置在气动内撑座73内且可相对于内撑座73伸缩。气动内撑伸缩板74上设置有用于顶触主梁201的上翼板2011的气动上内撑块741和用于顶触主梁201的下翼板2012的气动下内撑块742。

连杆机构72包括固定在气缸71上的固定杆721、分别设置在固定杆721两端且可相对固定杆721旋转伸缩的两活动连杆722以及与活动连杆722连接的竖直连杆723。两活动连杆722在气缸71的驱动下可带动两侧的气动内撑座73和气动内撑伸缩板74向内伸缩或向外展平。

此外，气动内撑伸缩板74靠近竖直连杆723的一侧面设置有可调节螺栓75。在两活动连杆722展平时，调节该可调节螺栓75，使可调节螺栓75顶住竖直连杆723，并使气动内撑伸缩板74顶住气动内撑座73内的止动销，进而使气动内撑伸缩板74上的气动上内撑块741和气动下内撑块742顶紧主梁201，确保两主梁201之间的间距。

如图2所示，本实用新型的组装台100还包括多个横向设置在两安装台101之间的横梁定位机构90，每一横梁定位机构90用于定位一个横梁202。如图14所示，其为本实用新型的横梁定位机构定位横梁的结构示意图。每一横梁定位机构90包括横梁定位底座91、设置在横梁定位底座91两端部的两主梁支撑块92和位于横梁定位底座91上靠近中间位置的两横梁支撑件93。横梁支撑件93包括横梁支撑台931和由横梁支撑台931向上延伸的横梁支壁932，横梁支撑台931横向支撑和定位专用车中车架的横梁202。在定位横梁202时，将横梁202放置在横梁支撑件93上，并使横梁202的两端卡在两主梁201的上翼板和下翼板之间，然后再通过横梁定位条94上的磁铁将横梁202吸附在横梁支撑件93上。

通过横梁定位机构90可完成各横梁202的定位。

如图1和图2所示，本实用新型的组装台100还包括多个用于支撑和升降两主梁201的气动升降组件110，多个气动升降组件110沿安装台101的纵向方向间隔排布且横向设置在两安装台101上。

结合15所示，图15为本实用新型的气动升降组件的结构示意图。每一气动升降组件110包括升降气缸111、设置在升降气缸111顶部的升降气缸座112、设置在升降气缸座112上的滚筒座113、设置在滚筒座113两端部的滚筒114以及位于滚筒114外侧的防止主梁201倾斜的防倒滚轮115。滚筒114用于支撑和移动主梁201，滚筒座113在升降气缸111的作用下，可带动滚筒114和防倒滚轮115做升降运动。具体的，当主梁201进入到本实用新型的组装台100时，气动升降组件110处于升起状态，主梁201在滚筒114的滚动下向前移动，当主梁201移动到位时，气动升降组件110降低主梁201，并将主梁201落在横梁定位机构90的主梁支撑块92，之后便可进行主梁的定位和组装。

如图1和图2所示，本实用新型的组装台100还包括多套间隔分布在两安装台101外侧的悬臂压紧组件120。在本实施例中，总共有6套悬臂压紧组件120。每一套悬臂压紧组件120包括两个悬臂压紧组件120，同一套的两个悬臂压紧组件120相对布设以分别压紧两主梁201。

如图16所示，其为本实用新型悬臂压紧组件的结构示意图。每一悬臂压紧组件120包括立柱121、设置在立柱121顶部的旋转臂122、固定在旋转臂122上的压紧气缸123和与压紧气缸123相连的压块124。旋转臂122通过回转轴125连接立柱121上，且旋转臂122可相对于立柱121水平旋转。

旋转臂122的顶部还设有按钮126，在按钮126按下时，压紧气缸123伸出，压块124压紧主梁，按下缩回按钮时，压紧气缸123回缩，压块124松开主梁。

立柱121上还安装有接近开关128和磁铁127，在旋转臂122不工作时，旋转臂122被磁铁127吸附在初始位置处，并触发接近开关128。

结合图17所示，图17为本实用新型的多套悬臂压紧组件处于工作状态时的结构示意图。在悬臂压紧组件120进行压紧工作时，人工手动搬动悬臂压紧组件120的旋转臂122旋转，使旋转臂122脱离磁铁127及接近开光128，且压块124位于主梁的正上方，手动按下按钮126，压紧气缸123伸出压紧主梁。

通过多套悬臂压紧组件120压紧主梁，以在高度方向上压紧主梁。

如图1和图2所示，本实用新型的组装台100还包括用于分别定位主梁201的前端和后端的前端定位顶紧组件130和后端定位顶紧组件140。

结合图18和图19所示，图18为本实用新型的前端定位顶紧组件的结构示意图，图19为本实用新型的前端定位顶紧组件在另一视角的结构示意图。前端定位顶紧组件130包括：前端气缸131、与前端气缸131相连的前端底座132、设置在前端底座132上的前端定位顶紧座133以及设置在前端定位顶紧座133上的两前连接板定位机构134。前端底座132的顶部设置有两直线导轨135，前端定位顶紧座133设置在两直线导轨135上，在前端气缸131的驱动下，前端定位顶紧座133可带动两前连接板定位机构134沿直线导轨135移动，以顶紧主梁201的前端。

前连接板定位机构134包括前端连接板定位板1341、设置在前端连接板定位板1341上的前端卡槽1342、设置在前端卡槽1342内用于吸附主梁的前连接板的前端磁铁1343和设置在前端连接板定位板1341上且位于前端卡槽1342外侧的推紧垫板1344。前端卡槽1342的底端设置有前端定位台阶1345，在待连接至主梁的前连接板插入至前端卡槽1342内时，前连接板的背面被前端磁铁1343吸住，前连接板的底面贴紧前端定位台阶1345。

推紧垫板1344用于顶紧主梁未折弯之前的前端，在主梁折弯之后，主梁的前端移动至前端卡槽1342所在的位置，并与前端卡槽1342内的前连接板相顶接。该前连接板后续将被点焊至主梁的前端上。

此外，在前端定位顶紧座133上还设置有锁紧螺栓136。在根据主梁长度调整前端定位顶紧组件130的位置时，锁紧螺栓136处于锁紧状态，锁紧前端定位顶紧座133和固定前端气缸131的底板137，使得前端定位顶紧座133和前端气缸131不能相对于前端底座132移动，人工可推动整个前端定位顶紧组件130向前移动，以适应不同长度的主梁。在前端定位顶紧座133处于工作状态时，锁紧螺栓136保持解锁状态，使得前端定位顶紧座133能够带动两前连接板定位机构134沿直线导轨135移动。

结合图20所示，图20为本实用新型的后端定位顶紧组件的结构示意图。后端定位顶紧组件140包括后端定位底座141和设置在后端定位底座141两端部的两后连接定位机构142，该后连接定位机构142用于定位主梁的后端。

后连接定位机构142包括后端连接板定位板1421、设置在后端连接板定位板1421上的后端卡槽1422、设置在后端卡槽1422内用于吸附主梁的后连接板的后端磁铁1423和设置在后端卡槽1422底端的后端定位台阶1424。待连接至主梁的后连接板插入至后端卡槽1422内，后连接板的背面被后端磁铁1423吸住，而后连接板的底面则贴紧后端定位台阶1424，使得后连接板定位在后连接定位机构142上。该后连接板后续将被点焊至主梁的后端上。

如图1所示，组装台100还包括设置在底座10尾端的主梁导向组件150，该主梁导向组件150用于引导主梁进入本组装台100。

结合图21和图22所示，图21为本实用新型的主梁导向组件的立体结构示意图，图22为本实用新型的主导向组件的侧面结构示意图。主梁导向组件150包括导向支架151和设置在导向支架151两端部的两导向机构152，两导向机构152分别用于校正两主梁的位置。

每一导向机构152包括两相互间隔的导向轮架1521、设置在两导向轮架1521之间且位于导向轮架1521底部的支承辊1522和设置在两导向轮架1521顶部的两列导向轮1523，每一列包括多个导向轮1523。两列导向轮1523用于扶正主梁201，防止主梁201进入时倾斜，支承辊1522与主梁201的下翼板2012的底面接触并在主梁201移动时滚动，以助于主梁201的移动，支承辊1522的上表面与升起后的气动升降组件110的滚筒114的上表面齐平。两导向轮架1521之间形成的空腔，该空腔呈喇叭状，即该空腔的进口大，出口小，由此，校正主梁201的进入组装台100的方向，使其能够准确移动至气动升降组件110的滚筒114上。

以上是本实用新型的专用车中车架的组装台的结构，以下说明该组装台的工作流程，具体流程如下：

1.两主梁在配对输送车上完成配对，气动升降组件处于升起状态，将前连接板和后连接板分别插入前端定位顶紧组件的前端卡槽内和后端定位顶紧组件的后端卡槽内。

2.配对输送车启动，两主梁通过主梁导向组件校正后自动进入本实用新型的组装台，并通过气动升降组件托载，平稳向前输送，后半程由人工辅助拖拽，使两主梁完全进入组装台。

3.由人员粗定位两主梁，使主梁位于前端定位顶紧组件和后端定位顶紧组件之间。

4.气动升降组件下降，将两主梁平稳的落在横梁定位机构90的主梁支撑块92上，所有气动内撑组件、液压内撑组件同时撑开，人工把横梁按对应位置放入两主梁之间，并使横梁落在对应的横梁定位组件上，由磁铁吸附牢固。

5.前端定位顶紧组件启动，将主梁向后推动，使主梁后端靠紧后连接板。

6.液压定位组件、第一液压顶弯组件、第二液压顶弯组件和所有气动侧顶紧组件同时启动，第一液压顶弯组件和第二液压顶弯组件顶弯主梁，使主梁前后两端平行，中间段呈“八”字型；手动搬动悬臂压紧组件旋转，使其脱离磁铁及接近开关，且压块处于主梁正上方，手动按动旋转臂上的按钮，压紧气缸伸出压紧主梁；主梁与横梁、前连接板、后连接板点焊牢固。

7.使用手持工装点焊固定九块三角加强板，使用手持工装点焊中车架尾部的加强板，手工点焊垫板，手工点焊部分支架。

8.工件点焊固定完毕，依次松开前端定位顶紧组件、所有气动侧顶紧组件、第一液压顶弯组件、第二液压顶弯组件、液压定位组件、气动内撑组件、液压内撑组件和悬臂压紧组件。

9.待所有悬臂压紧组件的接近开关都被触发时，气动升降组件才允许气动，气动升降组件升起，中车架拖拽车行驶到位将组对完成的中车架拖走，气动升降组件保持升起状态，等待下一台车的主梁进入。

本实用新型的专用车中车架的组装台设置有底座、第一液压内撑组件、两个第一液压顶弯组件、第二液压内撑组件、两个第二液压顶弯组件、多个横梁定位机构，两主梁落在底座上的两安装台的正上方，第一液压内撑组件和两个第一液压顶弯组件配合以夹紧主梁并实现两主梁在前段的折弯，第二液压内撑组件和两个第二液压顶弯组件配合以夹紧主梁并实现两主梁在后段的折弯，藉此，在在同一个组装台上实现主梁的折弯，以及主梁与横梁的定位、组装和点焊，提高了生产效率。

进一步，本实用新型的专用车中车架的组装台还设置多个气动侧顶紧组件、主梁导向组件、气动内撑组件以及悬臂压紧组件，实现了主梁和横梁的精准定位。

进一步，本实用新型的专用车中车架的组装台还设置有前端定位顶紧组件和后端定位顶紧组件，分别用于定位待连接至主梁的前连接板和后连接板，使得在同一组装台上能够完成专用车中车架的绝大多数部件的定位和组装，进一步提高生产效率。

以上仅为本实用新型的较佳可行实施例，并非限制本实用新型的保护范围，凡运用本实用新型说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本实用新型的保护范围内。