本实用新型涉及模具技术领域，具体为一种用于汽车车身对称件在开卷落料线上的摆动式翻转装置。
背景技术：
汽车车身上对称件在冲压加工时，为了提高其生产效率，多采用双件共模结构，由于成形坯料具有一定的形状，常根据工艺要求采用自动化开卷落料，再用机械手或者翻转机对落料件进行左、右堆垛，以保证后序自动上模方向的一致。
但这种自动转料设备的使用会有以下局限：(1)增加了生产成本，整套设备在汽车冲压线上的成本达几十至上百万元，且设备利用率不高；(2)在落料后进行翻转一定程度上影响了生产节拍，则整线自动化速度也会相应降低。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种用于汽车车身对称件的摆动式翻转装置，利用落料件重心偏移方向控制此摆动机构往复摆动，从而控制落料件正反向落料。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：
一种用于汽车车身对称件的摆动式翻转装置，包括设置在下模左右两边的两个轴承座，在两个轴承座之间设置有一条支撑轴，且所述支撑轴上设置有限制支撑轴转动范围的限位机构；在支撑轴上固定有第一连接件和第二连接件；所述第一连接件和第二连接件分别临近两边的轴承座；
在第一连接件和第二连接件之间还固定有一条翻转杆、一条前支撑杆和一条后支撑杆，所述翻转杆、前支撑杆和后支撑杆相互平行，且均高于支撑轴；所述前支撑杆位于翻转杆的前下方，所述后支撑杆位于翻转杆的后下方；
设置有若干前接料杆，所述前接料杆一端连接到翻转杆，另一端设置在前支撑杆上；还设置有若干后接料杆，所述后接料杆一端连接到后支撑杆，另一端设置在支撑轴上。
进一步的，所述限位机构的结构为：在支撑轴上固定有限位支架，所述限位支架一侧设置有向下支出的第一限位螺栓，所述限位支架另一侧设置有向下支出的第二限位螺栓，所述第一限位螺栓和第二限位螺栓能够接触的最下处为模具底座支撑面。
进一步的，所述第一连接件和第二连接件都是由3条分支杆组成，3条分支杆相交处固定在支撑轴上，3条分支杆的另一端分别固定翻转杆、后支撑杆和前支撑杆。
进一步的，所述前接料杆有3条。
进一步的，所述后接料杆有3条。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：能够实现对称冲压件在自动开卷落料线上的正、反向码料，该装置简单实用，可大幅减少当前对称落料件翻转采用的专用设备成本，满足高效保质的生产要求，具有广阔的应用前景。
附图说明
图1为本摆动式翻转装置在模具上的安装示意图，上面为上模，下面为下模，翻转装置安装在下模中。
图2为本实用新型摆动式翻转装置的结构示意图。
图3为本实用新型中限位机构结构示意图。
图4为落料落在翻转杆上重心后倾发生往后翻转的结构示意图。
图5为落料往后翻转后落入后接料杆并沿其滑落的示意图。
图6为落料落在翻转杆上重心前倾发生往前翻转的结构示意图。
图7为落料往前翻转后落入前接料杆并沿其滑落的示意图。
图8为经过本实用新型摆动式翻转装置控制后的正、反向落料件在传送带上的码送示意图，图中箭头表示出料方向。
图中：1-轴承座；2-第一连接件；3-后支撑杆；4-翻转杆；5-第二连接件；6-前支撑杆；7-第一限位螺栓；8-限位支架；9-第二限位螺栓；10-后接料杆；11-支撑轴；12-前接料杆；13-模具底座支撑面；14-落料件。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
如图2所示，本实用新型装置的结构为：包括设置在下模左右两边的两个轴承座1，在两个轴承座1之间设置有一条支撑轴11，且所述支撑轴11上设置有限制支撑轴11转动范围的限位机构；在支撑轴11上固定有第一连接件2和第二连接件5；所述第一连接件2和第二连接件5分别临近两边的轴承座1。在第一连接件2和第二连接件5之间还固定有一条翻转杆4、一条前支撑杆6和一条后支撑杆3，所述翻转杆4、前支撑杆6和后支撑杆3相互平行，且均高于支撑轴11；所述前支撑杆6位于翻转杆4的前下方，所述后支撑杆3位于翻转杆4的后下方。设置有若干前接料杆12，所述前接料杆12一端连接到翻转杆4，另一端设置在前支撑杆6上；还设置有若干后接料杆10，所述后接料杆10一端连接到后支撑杆3，另一端设置在支撑轴11上。
支撑轴11安装在轴承座1之间，所示翻转杆4、前支撑杆6和后支撑杆3它们保持一致的运动。前接料杆12安装在翻转杆4上，尾端搭接在前支撑杆6上，这样既可以构成斜面便于落料件14滑落，又不影响前支撑杆6随机构的转动。后接料杆10安装在后支撑杆3上，尾端搭接在支撑轴11上，这样可方便接料并对后翻落料件14的滑落起导向作用。
如图3所示，所述限位机构的结构为：在支撑轴11上固定有限位支架8，所述限位支架8一侧设置有向下支出的第一限位螺栓7，所述限位支架8另一侧设置有向下支出的第二限位螺栓9，所述第一限位螺栓7和第二限位螺栓9能够接触的最下处为模具底座支撑面13。第一限位螺栓7和第二限位螺栓9拧入限位支架8对称的两侧螺纹孔内，并伸出螺纹孔与模具底座支撑面13留有一定的间隙，当支撑轴11随翻转杆4前、后转动时，限位螺栓(包括第一限位螺栓7和第二限位螺栓9)与模具底座支撑面13接触，使支撑轴11停止转动，从而达到翻转机构转动限位的目的。
所述第一连接件2和第二连接件5都是由3条分支杆组成，3条分支杆相交处固定在支撑轴11上，3条分支杆的另一端分别固定翻转杆4、后支撑杆3和前支撑杆6。所述前接料杆12有3条；所述后接料杆10有3条。
本实用新型装置的工作原理为：当开卷后送入落料模上的落料件14每往前送进一个工步时，落料件14由模具剪切落至翻转杆4上，若落料件14重心向后倾斜，掉在翻转杆4上时，落料件14随之往后翻转，随后掉在后接料杆10上，然后落料件14沿后接料杆10滑下，落入传送带；在此过程中，本装置在落料件14自重作用下亦随之沿支撑轴11轴心往后转动，使翻转杆4转至支撑轴11轴心偏后方位置。落料件14向前继续送进一个工步时，模具将其剪切后，落料件14掉在偏向后方的翻转杆4上，此时由于落料件14重心向前倾斜而往前翻转一定角度，随后由前接料杆12接住并沿其滑落至传送带上；在此过程中，本装置在落料件14自重作用下亦随之沿支撑轴11轴心往前转动，使翻转杆4转至支撑轴11轴心偏前方位置。翻转杆4前后翻转的角度由安装在支撑轴11上的限位机构控制，如此周而复始，即可实现落料件在同一模具上的正、反翻转。
如图1所示，本装置通过轴承座1安装在下模模座的左、右侧壁上，其作用是利用模具剪切后的落料件14重心偏移方向，控制本装置往复摆动，从而控制落料件14正反向落料。
当落料件14由模具剪切落下时，首先落在翻转杆4上，若落料件14重心偏移往后，则落料件14沿翻转杆4往后翻转，如图4所示。翻转后的落料件14落在后接料杆10上，引起本装置的重心向后偏移，这样，在连接件(包括第一连接件2和第二连接件5)的作用下，本装置绕支撑轴11轴心往后转动一定角度，同时，后翻落料件14沿后接料杆10滑下，落入传送带，如图5所示。当下一个落料件14由模具剪切后落下时，由于翻转杆4在之前随本装置转动至后方，此时落在翻转杆4上的落料件14重心往前倾斜，如图6所示。因重心前倾落料件14将往前倾斜落下，随后由前接料杆12接住，这样又会引起本装置的重心向前偏移，在连接件的作用下，本装置将绕支撑轴11轴心往前转动一定角度，使翻转杆4转至支撑轴11轴心偏前方位置，同时，前翻落料件14沿前接料杆12滑下，落入传送带，如图7所示。
本实用新型装置前、后交替摆动，实现落料件14正、反向翻转的交替变换，达到同一落料模出料后，输送到传送带上的正、反向码料，如图8所示。