本实用新型涉及罐头生产技术领域，尤其涉及一种高效自动扣骨制罐机。
背景技术：
在制罐工艺中，罐体的制备需要一个复杂的生产工序，每道工序都需要一台独立的设备对罐体材料进行处理，传统做法约有5道工序，在传统的制罐机需要通过多种机器相互配合生产，其自动化程度低、结构复杂和制造成本高不利经济性；随着科技的发展，已有结合多种工序的一体机；但是在装瓶操作过程中会出现罐瓶杂乱，容易发生碰撞的现象，影响装瓶的效率，从而降低了制罐的效率；为此我们提出一种高效自动扣骨制罐机来解决上述问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中自动扣骨制罐机在装瓶时罐瓶容易出现杂乱、碰撞的现象，从而影响装瓶效率的问题，而提出的一种高效自动扣骨制罐机。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种高效自动扣骨制罐机，包括壳体，所述壳体为中空结构，且壳体中设有装料槽，所述装料槽贯穿壳体的前侧侧壁和两侧侧壁设置，所述壳体中还设有储料腔，且壳体的上侧壁设有与储料腔连通的进料口，所述储料腔中设有扣骨装置，所述壳体中还设有成型装置，且储料腔通过输料装置与成型装置连通，所述成型装置的下侧壁设有出料口，且出料口贯穿装料槽的上侧壁设置，所述装料槽的下侧壁设有传送装置，所述传送装置包括两个相互平行设置的固定板，两个所述固定板之间转动连接有多个传动辊，多个所述传动辊上连接有多个输送链板，且相邻两个输送链板之间通过转轴转动连接，每个所述输送链板上均设有多个开口向上的凹槽，且每个凹槽中设有夹持装置。
优选的，两个所述固定板之间还设有隔板，且隔板位于输送链板的上方，两个所述固定板的上侧壁均通过连接杆与隔板固定连接。
优选的，所述夹持装置包括两个对称设置的弹性弧形夹片，所述凹槽两侧内壁对称设有滑槽，且滑槽上下两侧侧壁均通过弹簧连接有滑块，所述弹性弧形夹片的两端分别与两个滑块固定连接。
优选的，所述滑槽的内壁还竖直设有滚槽，且两个滑块的侧壁设有与滚槽匹配的滚轮。
优选的，两个所述弹性弧形夹片相对的一侧侧壁均设有橡胶保护垫，且橡胶保护垫的表面设有防滑纹。
本实用新型可以实现制罐的多种工序均通过一个机器完成，避免多种机器配合工作；同时，可以避免在装瓶时，造成罐瓶杂乱、碰撞的现象发生，提高了制罐的效率。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种高效自动扣骨制罐机的结构示意图；
图2为本实用新型提出的一种高效自动扣骨制罐机中传送装置部分的俯视结构示意图；
图3为本实用新型提出的一种高效自动扣骨制罐机中传送装置的输送链板部分结构示意图。
图中：1壳体、2装料槽、3储料腔、4进料口、5扣骨装置、6成型装置、7输料装置、8出料口、9传送装置、10固定板、11传动辊、12输送链板、13转轴、14凹槽、15隔板、16连接杆、17滑槽、18弹簧、19滑块、20弹性弧形夹片、21滚槽、22滚轮。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-3，一种高效自动扣骨制罐机，包括壳体1，壳体1为中空结构，且壳体1中设有装料槽2，装料槽2贯穿壳体1的前侧侧壁和两侧侧壁设置，壳体1中还设有储料腔3，且壳体1的上侧壁设有与储料腔3连通的进料口4，储料腔3中设有扣骨装置5，壳体1中还设有成型装置6，且储料腔3通过输料装置7与成型装置6连通，成型装置6的下侧壁设有出料口8，且出料口8贯穿装料槽2的上侧壁设置，装料槽2的下侧壁设有传送装置9，传送装置9包括两个相互平行设置的固定板10，两个固定板10之间转动连接有多个传动辊11，多个传动辊11上连接有多个输送链板12，且相邻两个输送链板12之间通过转轴13转动连接，每个输送链板12上均设有多个开口向上的凹槽14，且每个凹槽14中设有夹持装置，夹持装置包括两个对称设置的弹性弧形夹片20，凹槽14两侧内壁对称设有滑槽17，且滑槽17上下两侧侧壁均通过弹簧18连接有滑块19，弹性弧形夹片20的两端分别与两个滑块19固定连接，当将罐瓶置于凹槽14中时，挤压两个弹性弧形夹片20发生形变，弹性弧形夹片20挤压滑块19在滑槽17中滑动并压缩弹簧18，由于弹簧18提供反弹力阻止弹性弧形夹片20发生形变，因此两个弹性弧形夹片20可以提供夹持力，增大了罐瓶放置的牢固性，且可以适用于直径大小不同的罐瓶，滑槽17的内壁还竖直设有滚槽21，且两个滑块19的侧壁设有与滚槽21匹配的滚轮22，滑块19通过滚轮22与滚槽21的配合方便在滑槽21中滑动，两个弹性弧形夹片20相对的一侧侧壁均设有橡胶保护垫，且橡胶保护垫的表面设有防滑纹，既能防止弹性弧形夹片20对罐瓶的表面造成夹痕，又能增大夹持的牢固性，两个固定板10之间还设有隔板15，且隔板15位于输送链板12的上方，两个固定板10的上侧壁均通过连接杆16与隔板15固定连接，可以通过隔板15将输送链板12上的罐瓶隔开，提高了装瓶的有序性。
本实用新型通过在壳体1中设置储料腔3，且储料腔3中设有扣骨装置5，当原料从进料口4进入储料腔3中时，通过扣骨装置5进行去骨操作，再通过输料装置7输送至成型装置6中完成成型操作最终通过出料口8和传送装置9完成装瓶操作；由于传送装置9包括两个固定板10，且两个固定板10之间通过多个传动辊11传动有多个输送链板12，每个输送链板12上设有多个凹槽14，因此可以将罐瓶置于凹槽14中，避免在装瓶时出现罐瓶杂乱、碰撞的现象，影响装瓶的效率，从而降低了制罐的效率。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。