本实用新型涉及零件的生产加工设备，具体涉及打凸包治具。
背景技术：
设备的侧板，如打印机、复印机、扫描仪的侧板，其外表面经冷加工，成型有一凹陷处，当然地，其内表面成型有一凸包，所述凹陷处用于镶嵌铭牌，用于表示设备的品牌、型号、生产日期等信息。
技术实现要素：
本实用新型所解决的技术问题：如何高效地成型侧板上的凹陷。
为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种打凸包治具，包括上模板和下模板，需打凸包的侧板位于上模板和下模板之间；所述上模板开设上模成型通孔，所述下模板开设下模成型通孔，所述上模成型通孔内配合有成型模块。
按上述技术方案，初始状态，配合在上模成型通孔内的成型模块向上突出上模板，用平头压头冲压所述成型模块，成型模块沿所述上模成型通孔向下移动，对侧板进行冲压，被冲压的侧板部分陷入下模成型通孔内，最终成型凸包。
所述打凸包治具还包括底板，所述底板上设有定位柱；所述上模板开设上模定位孔，所述下模板开设下模定位孔，所述上模定位孔和所述下模定位孔能够与所述定位柱配合。按上述设计，上模板、需打凸包的侧板、下模板上下叠加在所述底板上，其中，定位柱插设在下模定位孔和上模定位孔中，上模板和下模板得到定位；之后，所述成型模块镶嵌在所述上模成型通孔内。
定位柱的数量为四个，分布在底板的四角处。如此设计，一则，上模板和下模板能够得到稳定的定位；二则，待打凸包的侧板的四角也能被四个定位柱定位。
成型模块的厚度与侧板的厚度之和等于上模板的厚度和下模板的厚度之和。平头压头向下冲压所述成型模块，直至平头压头的上表面与上模板的上表面齐平。此时，侧板上的凸包的表面也抵压在底板上，在平头压头的冲压下，所述凸包的表面平整。
上模板开设上模螺丝成型孔，下模板开设下模螺丝成型孔，所述上模螺丝成型孔与所述下模螺丝成型孔上下对应设置。打孔工具穿过上模螺丝成型孔对侧板进行螺丝孔加工，如此，一套治具完成凸包和螺丝孔的加工，有利于加工效率的提高。
本实用新型所述打凸包治具是针对一定厚度侧板专用的打凸包治具，该治具能够有效地提高侧板打凸包的效率。
附图说明
下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：
图1为一种打凸包治具中上模板的示意图；
图2为一种打凸包治具中下模板的示意图；
图3为一种打凸包治具中底板的示意图；
图4为图3的左视图；
图5为一种打凸包治具中成型模块的示意图；
图6为需打凸包侧板的示意图。
图中符号说明：
10、上模板；11、上模成型通孔；12、上模定位孔；13、上模螺丝成型孔；
20、下模板；21、下模成型通孔；22、下模定位孔；23、下模螺丝成型孔；
30、成型模块；
40、底板；41、定位柱；
50、侧板；51、直角形豁口；52、螺丝孔；53、侧板上的凹陷或者凸包，其中，从侧板正面观察，为凹陷；从侧板反面观察，为凸包；530、用于固定铭牌的插孔，其中，铭牌上设有插杆，插杆与插孔配合，以固定铭牌。
具体实施方式
参考图1至图5，一种打凸包治具，包括底板40、上模板10、下模板20、成型模块30。
如图1，所述上模板10开设上模成型通孔11和上模定位孔12，所述成型模块30配合在上模成型通孔11内。
如图2，所述下模板20开设下模成型通孔21和下模定位孔22。
结合图3、图4，所述底板40上设有定位柱41，所述上模定位孔和所述下模定位孔能够与所述定位柱配合。所述定位柱41的数量为四个，分布在底板40的四角处。
成型模块30的厚度与侧板50的厚度之和等于上模板10的厚度和下模板20的厚度之和。
实际操作中，参考图6，需打凸包的侧板50最终成品时需要翻边，在打凸包时，侧板未翻边，成平板状，其四角处开设直角形豁口51。所述侧板被放置在上模板10和下模板20之间，上模板和下模板配合在底板40的定位柱41上，所述定位柱41位于所述直角形豁口51中，如此，侧板50、上模板10和下模板20均被定位。之后，成型模块30镶嵌在上模板10的上模成型通孔11内。平头压头向下冲压所述成型模块30，使成型模块下陷直至与上模板10齐平，侧板打凸包的加工完成。
参考图1、图2、图6，上模板10还开设上模螺丝成型孔13，下模板20还开设下模螺丝成型孔23，所述上模螺丝成型孔与所述下模螺丝成型孔上下对应设置，以方便操作者在打凸包的同时，对侧板50上的螺丝孔进行加工。
以上内容仅为本实用新型的较佳实施方式，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。