本实用新型涉及工装领域，具体涉及一种在零部件上加工正多边形孔的插刀及加工工装。
背景技术：
在金属加工行业，一般小规格的四方孔、六方孔和八方孔采用电火花加工、数控铣床加工或冲压加工。但是，对于深度较深尺寸较大的八方孔，采用电火花加工效率低下，成本昂贵，且产生的烧蚀层难以去除；采用数控铣床加工将产生过大的过度圆角，造成尺寸不达标，加工费用也较高；采用冲压加工易造成冲方变形，边缘有飞边毛刺，正多边形孔表面光洁度低，并且正多边形孔深度越深，加工质量越差。
申请公布号为CN101745682A的中国发明专利申请中公开了一种正多边形孔的加工专用刀具，包括刀柄和切削刃，切削刃的宽度与被加工零件正多边形孔的边长相等，在加工时，工件回转，由刀具逐个加工正多边形孔的内侧面。这种单面加工的方式不仅存在加工时间较长的问题，另外，由于每次均是加工出单个侧面，在侧面与侧面的交界处容易产生未加工的接刀痕，极大的降低了内侧面表面光洁度，影响正多边形孔的加工效率。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于：针对现有技术的不足，而提供一种在零部件上加工正多边形孔的刀具及使用该刀具的工装，该刀具适用于深度较深尺寸较大的正多边形孔的加工，不会产生接刀痕，所加工出的正多边形孔表面光洁度高。
为实现上述目的，本实用新型所提供的在零部件上加工正多边形孔的插刀的技术方案是：一种在零部件上加工正多边形孔的插刀，包括刀头和刀体，刀头具有前刀面、后刀面以及由前、后刀面相交形成的切削刃，所述后刀面包括以设定夹角相交布置的第一后刀面、第二后刀面，所述设定夹角与所述正多边形孔相邻两面间的夹角相等，所述切削刃包括所述前刀面与所述第一后刀面形成的第一切削刃，以及所述前刀面与所述第二后刀面形成的第二切削刃，第一切削刃和第二切削刃的长度均大于正多边形孔的二分之一边长且不大于正多边形孔的边长，两后刀面的交线与两切削刃相交形成刀尖。
进一步地，第一切削刃和第二切削刃的长度相等。
进一步地，第一切削刃和第二切削刃的长度等长于正多边形孔的边长。
进一步地，所述第一后刀面、第二后刀面分别与前刀面垂直。
本实用新型所提供的在零部件上加工正多边形孔的加工工装的技术方案是：一种在零部件上加工正多边形孔的加工工装，包括用于装夹零部件的装夹座、设置在装夹座上的分度盘以及用于装夹在插床上的插刀，插头包括刀头和刀体，刀头具有前刀面、后刀面以及由前、后刀面相交形成的切削刃，后刀面包括以设定夹角相交布置的第一后刀面、第二后刀面，设定夹角与所述正多边形孔相邻两面间的夹角相等，所述切削刃包括所述前刀面与所述第一后刀面形成的第一切削刃，以及所述前刀面与所述第二后刀面形成的第二切削刃，第一切削刃和第二切削刃的长度均大于正多边形孔的二分之一边长且不大于正多边形孔的边长，两后刀面的交线与两切削刃相交形成刀尖。
本实用新型的有益效果是：本实用新型所提供的加工工装包括插刀，插刀的刀头具有两个以设定夹角布置的两后刀面，两后刀面与前刀面对应相交形成两切削刃，两后刀面的交线与两切削刃的交点形成刀尖，在用插刀插削加工多边形孔时，由两个后刀面的切削刃对两侧面进行插削加工，由刀尖加工两侧面的交接处，避免在两侧面交接处出现未加工的接刀痕，而且，由于切削刃的长度大于正多边形孔边长的二分之一，这样一来，在工件回转加工时，可有效避免在正多边形孔的侧面上形成未加工的接刀痕，可有效提高光洁度，加工效率高。
进一步地，第一切削刃和第二切削刃的长度相等。
进一步地，第一切削刃和第二切削刃的长度等长于正多边形孔的边长。
进一步地，所述第一后刀面、第二后刀面分别与前刀面垂直。
进一步地，所述刀体上固定装配有刀座，刀座上设有用于将插刀固定安装在相应插床的动力输出滑枕上的安装孔，该安装孔为沿插刀刀体延伸方向延伸的可调整插刀安装位置的调节长孔结构。
进一步地，所述刀体与刀座插接装配，并通过紧固螺钉可拆地紧固装配在一起。
附图说明
图1为本实用新型所提供的在零部件上加工正多边形孔的加工工装的一种实施例的结构示意图；
图2为图1中装夹座的结构示意图；
图3为图1中插刀及刀座装配示意图；
图4为图1中插刀的结构示意图；
图5为图4所示插刀的主视图；
图6为图5中A-A剖视图；
图7为使用图2所示插刀加工正八边形孔的示意图；
图8为图7中B-B剖视图；
图9为具有圆孔的待加工零件示意图；
图10为在图9所示零件上加工出正多边形孔的示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明，但并不以此为限。
为方便介绍和理解本实施例，在此先简要说明待加工正多边形孔的零部件结构，其结构可如图9所示，该待加工零部件6上设有待加工的圆孔61，在需要进行正多边形孔加工时，可先使用CNC磨出一个135°的角以及135°角相邻两个边a，对应于正多边形孔的边长，然后再利用本实施例所提供的加工工装进行正多边形孔的插削加工。
本实用新型的在零部件上加工正多边形孔的加工工装的具体实施例，如图1至图8所示，加工工装具体包括用于装夹零部件的装夹座3以及用于装夹在相应插床上的插刀1，装夹座3上设有分度盘4，在分度盘4上通过卡盘5装夹可装夹固定待加工零部件6，进而通过分度盘实现待加工零部件6的回转加工。
本实施例所提供的加工工装的主要改进之处在于插刀，其结构如图3至6所示，插刀1包括刀头11和刀体12，刀体11具有前刀面14、后刀面以及由前、后刀面相交形成的切削刃，后刀面具体包括以设定夹角相交布置的第一后刀面16、第二后刀面15，此处的设定夹角与对应的正多边形孔相邻两面间的夹角相等，相应的，上述切削刃具体包括前刀面14与第一后刀面16相交形成的第一切削刃17，以及前刀面14与第二后刀面15相交形成的第二切削刃18，两后刀面的交线19与两切削刃相交形成刀尖20。
本实施例中，第一切削刃17和第二切削刃18的长度相等，且等长于正多边形孔的边长a，如图8所示。而且，上述的第一后刀面16、第二后刀面15分别与前刀面14垂直布置。
为方便将插刀固定装配在插床的动力输出滑枕上，在刀体12上固定装配有刀座2，该刀座2上设有用于将插刀固定安装在相应插床的动力输出滑枕上的安装孔8，该安装孔8具体为沿插刀刀体延伸方向延伸的可调整插刀安装位置的调节长孔结构。而且，此处的刀体12与刀座2插接装配，在刀座2上设有插孔，在刀体12上具有相应的插接段，在刀体12与刀座2对应的插接装配好时，通过紧固螺钉7将刀体12和刀座2可拆地紧固装配在一起。
加工前，更换合适的刀座，将刀体的固定端镶嵌到刀座下端特制的四方孔里，并用两个内六角圆柱头螺钉固定刀体的尾端，避免其上下或者左右晃动，然后通过调节刀座与插装上的动力输出滑枕的相对位置，从而来控制插刀上下行程，如图7和图8所示，确保插刀1的行程位移L正好是待加工零部件6的正八边形孔的深度L。
然后调节分度盘4，将待加工零部件6（低冲机壳体）固定在分度盘4上，避免左右晃动，接着调节分度盘4的转动角度。再确定插床是否稳定运转。当一切都准备好之后，固定待加工零部件（低冲机壳体），每插完一次，将分度盘转动45°，共转动8次，完成正八边形孔的插削要求。最后使用车床车掉待加工零部件6（低冲机壳体）内孔下面的铁屑，得到如图10所示的具有正多边形孔60的零部件。该刀具的关键所在是切屑产品的两个切削刃成135°的三角形，避免了产品相邻两次插方交接处出现未加工的接刀痕，从而确保内八方尺寸以及形状完整性。
本实施例所提供的加工工装的设计结构相对简单，设计成本低，具有广泛的推广性。经统计对比，采用该工装加工出来的产品有以下优势：（1）产品表面光洁无接刀痕；（2）对角无飞边、毛刺；（3）产品内八方孔径不胀型；（4）简单易操作性高。
本实施例所提供的加工工装中，第一切削刃和第二切削刃的长度相等且均等于正多边形孔的边长。当然，两切削刃的长度也可不相同，只需要均均大于正多边形孔的二分之一边长且小于正多边形孔的边长，进而保证不会出现未加工的接刀痕即可。
本实施例中，前刀面与两个后刀面分别垂直。在其他实施例中，前刀面也可与后刀面保持设定角度。
本实施例中，刀体与刀座插接装配，刀座上设有插孔，刀体上设有与插孔对应配合的插接段，方便实现紧固装夹定位。在其他实施例中，也可以在安装槽，并用相应的夹板将刀体固定安装在刀座上。
本实施例中，在刀座上设有沿插刀刀体延伸方向延伸的调节长孔结构，这样可以对插刀的加工位置进行调整，保证孔加工的深度。在其他实施例中，也可省去刀座上的调节长孔结构，而利用装夹座的高度调整来实现这一调整操作。
本实用新型还提供一种在零部件上加工正多边形孔的插刀的实施例，该实施例中的插刀的结构与上述加工工装实施例中的插刀的结构相同，在此不再赘述。