本实用新型属于金属切削加工领域，涉及重型卧式车床，具体涉及重型卧式车床尾座打中心孔和钻孔的装置。
背景技术：
随着重型卧式车床的不断发展，用户对机床加工能力的不断提高，需要在一台机床上完成车削功能的情况下，还需要对工件的端面进行钻中心孔或钻孔。通常情况下工件的中心孔是在镗床上加工完成的，对较长及吨位较大的工件来说需要很大规格的落地镗床，造成加工制造成本提高，以及选配机床的范围受到一定的限制。再者，重型卧式车床的尾座大都为短锥1：4的顶尖孔，无法实现自锁功能，需要制作专用的法兰顶尖套来实现，移动需要尾座套筒进给来实现中心孔的加工，但尾座套筒移动是通过减速电机带动丝杆实现的，要实现钻孔的微量进给，需要将减速电机改为双速电机或伺服电机，丝杠改为滚珠丝杠，这就对机床的生产、制造、采购成本大大提高。还有将1：4的顶尖改为1：7，但1：7锥度的长锥定位，该锥孔具有承载力较小，贴合度差，加工困难等缺点。最重要的是由于锥孔前端尺寸小、孔较深，在表面淬火时容易产生淬火层不均匀，导致顶尖对主轴孔贴合表面硬度不够，经常造成尾座主轴内孔研伤，大大降低了机床的可靠性。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于加工不同深度的孔时加工方便，无需更换配件，同时提高工件中心孔加工的精度，提供了一种重型卧式车床在尾座主轴上通过1：4短锥定位，运用手动微量进给实现不同深度中心孔的钻孔装置。
为了实现上述目的，本新型采取的技术方案是：一种重型卧式车床尾座钻孔装置，包括支架和安装在尾座体上的尾座套筒，支架由相接的前、后腔体组成，支架前腔体内套装有打孔的套筒，套筒的前部设有锥孔，支架后腔体的后端通过螺钉固定连接在尾座套筒上，减速电机驱动尾座套筒移动，还包括套筒手动微量进给机构，该机构包括啮合传动的蜗杆、蜗轮，蜗轮固定在一丝杠的后端，套筒内的后部固定有与该丝杠配合的丝母，丝杠始端从所述丝母中旋入伸入套筒内，与蜗轮啮合的蜗杆位于支架的后腔体内，其两端对应安装在支架后腔体的前、后面板上，且蜗杆的一端设有使其旋转的手轮，通过旋转该手轮调节丝杠带动套筒微量进给。
进一步的，所述的蜗杆穿装在支架后腔体的前、后面板上，蜗杆与两面板的安装孔内安装有第二深沟球轴承，前、后面板安装孔的外侧对应固定第一、二法兰盘，蜗杆后端伸出支架后腔体的后面板，在该端固定使蜗杆旋转的手轮。
进一步的，丝母装在套筒内后通过第二螺钉将两者进行固定 。
进一步的，支架的前、后腔体之间是通过连接板隔开，丝杠穿过该连接板从套筒内的丝母中旋入套筒内。
进一步的，丝杠上安装有第一深沟球轴承，第一深沟球轴承固定于连接板的穿装孔中，丝杠靠近连接板穿装孔内侧面的一段上安装有推力球轴承。
进一步的，位于连接板穿装孔外侧面与涡轮之间的一段丝杠上安装有隔套。
本实用新型的有益效果在于：在需要加工中心孔及不深的孔时，在重型卧式车床在尾座主轴上通过1.4短锥定位，通过操作手轮使蜗轮蜗杆移动，实现加工工件中心孔及钻孔，本实用新型运用手动微量进给实现中心孔的加工，大大降低了机床的制造成本，该装置具有结构简单、调整方便、操纵轻便灵活、可靠性高等特点，从而保证了工件的加工精度，满足了部分用户用尾座加工工件中心孔的需求，提高了设备的加工能力， 减少了设备的使用工序，避免了1：7锥孔的承载力较小，贴合度差，加工困难的问题。
附图说明
图1. 一种重型卧式车床尾座钻孔装置的结构示意图；
图2.本实用新型图1的A-A向剖视图。
图中：1、支架 2、丝杆 3、套筒 4、丝母 5、推力球轴承 6、第一平键 7、盖板 8、第一螺钉 9、圆螺母 10、蜗轮 11、隔套 12、第一深沟球轴承 13、第二螺钉 14、定位键 15、蜗杆 16、第三螺钉 17、第一法兰盘 18、第二深沟球轴承 19、第四螺钉 20、手轮 21、第二法兰盘 22、轴端挡圈 23、第五螺钉 24、第二平键 25、毡圈 26、尾座套筒 27、尾座体 28、减速电机。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步说明；
如图1和图2所示，一种重型卧式车床尾座钻孔装置，包括安装在尾座体27，上的尾座套筒26和支架，支架由相接的前、后腔体组成，支架1的前内腔中安装有套筒3，套筒3内的前部为1：4的锥孔，支架后腔体的后端通过第一螺钉8固定连接在尾座套筒26上，减速电机28驱动尾座套筒26移动，还包括套筒手动微量进给机构，该机构包括相啮合传动的蜗杆15、蜗轮10，蜗杆15位于支架的后腔内，将蜗杆15的安装在支架后腔体的前、后面板上，蜗杆15与两面板的安装孔孔内安装有第二深沟球轴承18，前、后面板上安装孔的外侧对应固定第一、二法兰盘，蜗杆15后端伸出支架后腔体后面板，在该端安装使蜗杆15旋转的手轮20。与蜗杆15啮合传动的蜗轮10固定在一丝杠2的后端，套筒3内的后部固定有与该丝杠2配合的丝母4，支架的前、后腔体之间是通过连接板隔开，丝杠2穿过该连接板从套筒3中的丝母4旋入套筒3内部。丝杠2上装有第一深沟球轴承12，第一深沟球轴承12固定在与连接板上的穿装孔内，不仅起到支撑丝杠的作用、同时起到丝杠灵活转动的作用，丝杠2靠近连接板穿装孔内侧面的一段上安装有推力球轴承5，在丝杠的旋转下带动套筒微量进给。沿丝杠穿装孔外侧面与涡轮之间的丝杠2上安装有隔套11。
安装时，首先将丝母4安装在套筒3中的后部，用螺钉13进行固定，防止它在套筒3内旋转，然后将与支架前腔体适配的套筒3安装在支架1中，将丝杠2从中丝母4中将其旋入，用推力球轴承5和深沟球轴承12将其固定，隔套11和蜗轮10安装在丝杆2的轴上，用第一平键6及圆螺母9将其定位锁紧，再将蜗杆15安装在支架1后腔体前后面板的安装孔中，通过第二深沟球轴承18、第一法兰盘17和第二法兰盘21及第三螺钉16和第四螺钉19进行固定和锁紧，并保证蜗杆15与蜗轮10啮合传动灵活，最后将手轮20安装在蜗杆轴上，通过第二平键24、轴端挡圈22和第五螺钉23进行定位锁紧。待以上零件都安装完成后，再将支架1整体用1：4的锥孔定位，第一螺钉8锁紧固定在尾座套筒26上。
待以上零部件都安装完成后，工件需要进行钻中心孔或钻孔时，先将尾座体1移动到指定位置将其锁紧固定，再通过减速电机28将尾座套筒深出20～50mm将其锁紧。进行钻中心孔或钻孔时，将刀具通过锥柄安装固定在套筒3的锥孔内，通过转动手轮20，带动蜗杆15和蜗轮10啮合旋转，使丝杆2在蜗轮10的旋转下，丝杆2的旋转运动通过与丝母4的啮合促使套筒2在支架1孔内做直线运动，在工件旋转的情况下，钻孔刀具做直线运动，从而达到加工内孔及中心孔，满足了用户用尾座加工工件中心孔的精确需求，提高了使用效率，减低了生产、制造成本。