一种适用于低、高碳钢超厚板的热冲孔、剪切模具的制作方法

本实用新型属于模具技术领域，具体涉及一种适用于低、高碳钢超厚板的热冲孔、剪切模具。

背景技术：

随着社会的发展，工业科技的进步，对超厚板的使用越来越多，如铁路钢铁垫板等，在这些超厚板上通常会有一些孔用于螺栓连接，以及一些边缘部分需要切除，以达到尺寸要求。通常铁路钢铁垫板是通过铸造工艺成形，其零件上的孔位等可直接通过铸造成形出来，零件尺寸也能达到要求。随着我国高速铁路的发展，对钢铁垫板的性能要求也越来越高，精锻钢铁垫板以其内部结构良好、化学成分均匀、力学性能增强、产品质量稳定等优点已逐渐取代原有的铸造垫板。但锻造垫板无法在锻造成形时进行冲孔及剪切，需要在锻造完成后再进行机械加工，这大大的降低了垫板的生产效率，增加了垫板的生产成本。

技术实现要素：

本实用新型目的是：旨在提供一种适用于低、高碳钢超厚板的热冲孔、剪切模具，其适用于低碳钢到高碳钢的超厚板的冲孔及剪切，可对最大厚度达36mm的铁路钢铁垫板进行冲孔及剪切，具有结构简单、工作效率高、冲孔精度高等诸多优点，大大提高了铁路垫板的生产效率，降低了生产成本。

为实现上述技术目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种适用于低、高碳钢超厚板的热冲孔、剪切模具，包括上模、压料器和下模，所述的上模开设有上模腔，所述上模腔的前后两侧壁穿设有侧销，所述上模腔的前侧壁端面上可拆卸安装有切割刀块，所述上模腔的底面靠近前后两侧壁的位置可拆卸安装有两排第一氮气缸，所述上模腔的底面中心位置可拆卸安装有一个第二氮气缸，所述上模腔的底面于第二氮气缸的左右两侧安装有冲头座，所述冲头座的端面可拆卸安装有多个冲头，所述上模腔的左右两侧内壁均向内一体成型有横截面呈等腰梯形的第一导向面，所述第一导向面的三个内侧壁上均安装有第一导向滑板，所述上模腔的左右两侧壁的端面上一体成型有横截面呈等腰梯形的导根，所述导根的三个内侧壁上均安装有第二导向滑板，所述压料器的前后两侧壁均开设有可与侧销配合的腰形盲孔，所述的压料器通过腰形盲孔安装在上模腔内并挂在侧销上，所述压料器的底部靠近前后两侧壁的位置安装有可与第一氮气缸配合的第一垫块，所述压料器的底部中心位置安装有可与第二氮气缸配合的第二垫块，所述压料器的底部于第二垫块的左右两侧开设有冲头座孔，所述的冲头座孔内镶嵌有冲头板，所述冲头板开设有可供冲头穿过的穿孔，所述压料器的左右两端开设有可与第一导向面配合的第二导向面，所述第二导向面的三个外侧壁上均安装有可与第一导向滑板配合的第三导向滑板，所述下模的左右两端一体成型有可与导根匹配的导箱，所述导箱的三个外侧壁均安装有可与第二导向滑板配合的第四导向滑板，所述下模的后端可拆卸安装有两个左右对称的L形安装座，两个所述的L形安装座之间安装有板料导轮。

采用本实用新型的技术方案，开始使用时，压料器通过腰形盲孔安装在上模腔内并挂在侧销上，此时，侧销挂于腰形盲孔的顶部，第一氮气缸与第一垫块相离，第二氮气缸与第二垫块相离，启动上模，上模带动压料器下行到设定行程，从而压料器压住经板料导轮导入的已经加热处理的板料，压料器固定，上模继续下行，从而使第一氮气缸与第一垫块接触，第二氮气缸与第二垫块接触，从而给压料器施加一个向下的力，使板料进一步固定，下模继续下行，即可将固定的板料进行冲孔和剪切。

进一步，所述下模的左右两侧壁可拆卸安装有废料排料板，所述废料排料板的上端入料口正好位于穿孔和切割刀块的正下方。这样的结构设计，利于将冲孔和剪切的废料及时排出，便于批量化生产。

本实用新型适用于低碳钢到高碳钢的超厚板的冲孔及剪切，可对最大厚度达36mm的铁路钢铁垫板进行冲孔及剪切，具有结构简单、工作效率高、冲孔精度高等诸多优点，大大提高了铁路垫板的生产效率，降低了生产成本。

附图说明

本实用新型可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明；

图1为本实用新型一种适用于低、高碳钢超厚板的热冲孔、剪切模具实施例的拆解结构示意图一；

图2为本实用新型一种适用于低、高碳钢超厚板的热冲孔、剪切模具实施例的拆解结构示意图二；

图3为本实用新型一种适用于低、高碳钢超厚板的热冲孔、剪切模具实施例中上模的结构示意图；

图4为图3中A处的放大结构示意图；

图5为图3中B处的放大结构示意图；

图6为本实用新型一种适用于低、高碳钢超厚板的热冲孔、剪切模具实施例中压料器的结构示意图；

图7为图6中C处的放大结构示意图；

图8为本实用新型一种适用于低、高碳钢超厚板的热冲孔、剪切模具实施例中下模的结构示意图；

图9为图8中D处的放大结构示意图；

图中的标号为：

1.上模，10.侧销，11.切割刀块，12.第一氮气缸，13.第二氮气缸，14.冲头，15.第一导向面，150.第一导向滑板，16.导根，160.第二导向滑板，2.压料器，20.腰形盲孔，21.第一垫块，22.第二垫块，23.冲头座孔，230.冲头板，24.第二导向面，240.第三导向滑板，3.下模，30.废料排料板，31.导箱，310.第四导向滑板，32.板料导轮，4.板料。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员可以更好地理解本实用新型，下面结合附图和实施例对本实用新型技术方案进一步说明。

如图1-图9所示，本实用新型的一种适用于低、高碳钢超厚板的热冲孔、剪切模具，包括上模1、压料器2和下模3，上模1开设有上模腔，上模腔的前后两侧壁穿设有侧销10，上模腔的前侧壁端面上可拆卸安装有切割刀块11，上模腔的底面靠近前后两侧壁的位置可拆卸安装有两排第一氮气缸12，上模腔的底面中心位置可拆卸安装有一个第二氮气缸13，上模腔的底面于第二氮气缸13的左右两侧安装有冲头座，冲头座的端面可拆卸安装有多个冲头14，上模腔的左右两侧内壁均向内一体成型有横截面呈等腰梯形的第一导向面15，第一导向面15的三个内侧壁上均安装有第一导向滑板150，上模腔的左右两侧壁的端面上一体成型有横截面呈等腰梯形的导根16，导根16的三个内侧壁上均安装有第二导向滑板160，压料器2的前后两侧壁均开设有可与侧销10配合的腰形盲孔20，压料器2通过腰形盲孔20安装在上模腔内并挂在侧销10上，压料器2的底部靠近前后两侧壁的位置安装有可与第一氮气缸12配合的第一垫块21，压料器2的底部中心位置安装有可与第二氮气缸13配合的第二垫块22，压料器2的底部于第二垫块22的左右两侧开设有冲头座孔23，冲头座孔23内镶嵌有冲头板230，冲头板230开设有可供冲头14穿过的穿孔，压料器2的左右两端开设有可与第一导向面15配合的第二导向面24，第二导向面24的三个外侧壁上均安装有可与第一导向滑板150配合的第三导向滑板240，下模3的左右两端一体成型有可与导根16匹配的导箱31，导箱31的三个外侧壁均安装有可与第二导向滑板160配合的第四导向滑板310，下模3的后端可拆卸安装有两个左右对称的L形安装座，两个L形安装座之间安装有板料导轮32。

本实施例中，开始使用时，压料器2通过腰形盲孔20安装在上模腔内并挂在侧销10上，此时，侧销10挂于腰形盲孔20的顶部，第一氮气缸12与第一垫块21相离，第二氮气缸13与第二垫块22相离，启动上模1，上模1带动压料器2下行到设定行程，从而压料器2压住经板料导轮32导入的已经加热处理的板料4，压料器2固定，上模1继续下行，从而使第一氮气缸12与第一垫块21接触，第二氮气缸13与第二垫块22接触，从而给压料器2施加一个向下的力，使板料4进一步固定，下模1继续下行，即可将固定的板料4进行冲孔和剪切。

作为优选，下模3的左右两侧壁可拆卸安装有废料排料板30，废料排料板30的上端入料口正好位于穿孔和切割刀块11的正下方。这样的结构设计，利于将冲孔和剪切的废料及时排出，便于批量化生产。实际上，也可以根据实际情况具体考虑其他的排料方式。

上述实施例仅示例性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。