本申请涉及金属罐的罐身拉伸成型设备，特别是涉及一种罐体拉伸冲杆装置及其应用。
背景技术：
金属罐体在拉伸完成后，冲杆返回时，要实现冲头与罐体之间的脱离，现有技术中，通常仅仅在冲杆的轴向开设一气体通道，通过在罐体底部施加一加压气体，以实现罐体与冲头之间的相对移动，其存在的问题至少包括：
(1)、罐体侧壁非常薄，其与冲杆的接触面很大，在相对移动过程中，摩擦力大，存在脱罐不顺畅和无法脱罐问题；
(2)、该脱罐方法需反复调整脱罐吹气角度，吹气压力，且脱模环同心度要求较高，对脱模环的加工和安装调试都有较高的要求；
(3)、钢罐和铁罐生产脱罐时必须使用钢爪或陶瓷块辅助脱罐，因此脱模环的加工成本和结构均有较高要求，另外钢爪会划伤冲头，对冲头使用寿命造成影响，因此影响罐质量和产量，同时也增加冲头的使用成本；
(4)、罐口与挡板之间冲击力大，罐口容易发生变形，且会对冲头形成划伤；
(5)、罐对底模的撞击力大，会造成罐体碰伤及底模模具的磨损。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种罐体拉伸冲杆装置及其应用，以克服现有技术中的不足。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种罐体拉伸冲杆装置，包括杆体，杆体内形成有第一介质通道，杆体周向上还开设有至少一与所述第一介质通道相通的通孔。
优选的，所述杆体包括冲杆、以及套设于所述冲杆头端外侧的冲头，冲头具有轴向相通的腔体，冲头周向上还开设有至少一与所述腔体相通的通孔。
优选的，所述冲杆内部形成有轴向相通的第二介质通道。
优选的，所述第二介质通道与所述通孔连通。
优选的，所述第一介质通道形成于所述冲杆内，所述第一介质通道与通孔相连通。
优选的，所述冲杆内部形成有轴向相通的第二介质通道。
优选的，所述第二介质通道与第一介质通道共用同一入口。
优选的，所述冲杆的尾端沿轴向开设有一进口通道，该进口通道分别与所述第二介质通道和第一介质通道连通，所述进口通道作为所述第二介质通道与第一介质通道的同一入口。
优选的，所述第二介质通道与第一介质通道分别具有相独立的第一入口和第二入口。
优选的，所述冲杆的尾端沿轴向开设有一进口通道，该进口通道分别与所述第二介质通道和第一介质通道连通，所述进口通道内设置有一可拆卸的填充体，该填充体将所述进口通道分隔成所述第一入口和第二入口。
优选的，所述填充体具有轴向相通的腔体，该腔体作为所述第一入口与所述第二介质通道连通，所述填充体与第二介质通道的尾端插置连接。
优选的，所述填充体包括插置部和分隔部，所述插置部配合于所述第二介质通道内，所述分隔部位于所述第一入口和第二入口之间，该分隔部的头部与进口通道之间的接触面与轴向呈非90°夹角。
优选的，所述第一介质通道位于所述第二介质通道的径向外侧。
优选的，所述第一介质通道与所述第二介质通道并列设置。
本申请还公开了一种罐体拉伸装置，包括所述的罐体拉伸冲杆装置。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型的冲杆装置通过增加一路介质通道，在冲头与罐体分离时，在冲头的外表面和罐体的接触面之间施加气体、水、乳化液等介质，降低接触面之间的摩擦力，方便脱罐，同时提高罐体的质量。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1所示为本实用新型具体实施例中冲杆装置的剖视图。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
结合图1所示，罐体拉伸冲杆装置，包括杆体，杆体包括冲杆10、以及套设于冲杆10头端外侧的冲头20。
罐体拉伸时，冲头支撑于罐体的内侧。
冲头20和冲杆10的之间还形成一间隔腔体201，间隔腔体201的两侧还分别设置有密封圈202，保证间隔腔体201具有一定的密闭性，同时通过间隔腔体可以方便冲头快速套设在冲杆外侧。
在一实施例中冲杆10内部形成有轴向相通的第二介质通道101。
该第二介质通道的一端连通于加压气体，在罐体完成拉伸后，通过加压气体作用于罐体的底部，为罐体与冲头之间的相对移动提供动力，方便罐体的脱离。
在一实施例中，第二介质通道内也可以通入水、乳液等液体介质。
冲杆10内还形成有第一介质通道102，冲杆10上开设有至少一个第一通孔103，第一通孔103连通于第一介质通道102和间隔腔体201之间。冲头20上还开设有至少一个第二通孔203，第二通孔203连通于间隔腔体201和外部之间。
该技术方案中，介质依次通过第一介质通道102、第一通孔103和第二通孔203进入至冲头20和罐体内表面之间。
在一实施例中，第一介质通道102和第二介质通道101为相独立的两个通道，其中第二介质通道101沿冲杆10的轴向设置，第一介质通道102分布于第二介质通道101的四周，且与第二介质通道101并列设置。
第一介质通道102可以为多条直线型通道，也可以为套设于第二介质通道101四周的环形的通道。
在一实施例中，第二介质通道101与第一介质通道102共用同一入口。
在一实施例中，第一介质通道和第二介质通道中通入的介质均为气体，通过一个入口，可以同时为第一介质通道和第一介质通道提供气源。
具体地，冲杆10的尾端沿轴向开设有一进口通道104，该进口通道104分别与第二介质通道101和第一介质通道102的尾端连通。
进口通道104直接与外部压缩气体连通，可以同时作为第二介质通道101与第一介质通道102的同一入口。
在另一实施例中，进口通道104内还可以设置有一可拆卸的填充体30，该填充体30将进口通道104分隔成第一入口105和第二入口106。其中，第一入口105和第二介质通道101连通，且与第一介质通道102之间隔离；第二入口106和第一介质通道的尾端之间连通，且与第二介质通道101之间隔离。
进一步地，填充体30具有轴向相通的腔体301，该腔体301作为第一入口与第二介质通道连通，填充体30与第二介质通道101的尾端插置连接。
更进一步地，填充体30包括插置部302和分隔部303，插置部302配合于第二介质通道101内，分隔部303位于第一入口105和第二入口106之间，该分隔部303的头部与进口通道之间的接触面304与轴向呈非90°夹角。
该实施例中，第一入口和第二入口相独立，可以分别为第二介质通道和第一介质通道通入不同的介质，在一实施例中，第一介质通道可以通入非气体介质，比如乳化液、水等，此时通过相独立的两个入口，两个入口之间互不影响。
该技术方案中，填充体作为一可拆卸部件，这样可以对第一介质通道内的介质进行选择，当第二介质通道或第一介质通道内的介质相同时，将填充体拆出，进口通道作为第一介质通道和第二介质通道的共同入口接同一介质源，比如同时接气源。当第二介质通道和第一介质通道通入不同介质时，比如第二介质通道通入气体，第一介质通道通入非气体介质，比如乳化液、水等时，将填充体采用插置方式安装在进口通道内，将进口通道分隔成相独立的第一入口和第二入口，便于实现两个通道介质的独立供应。
该技术方案中，插置部配合于第二介质通道内，在插置部和第二介质通道的径向接触面之间设置密封圈以实现第一道密封，另外分隔部与进口通道端面之间设置倾斜的接触面，一方面可以起到对插置部的导引作用，实现快速安装，另一方面，通过提高接触面积，可以作为第二道密封。
在一实施例中，也可以取消第一介质通道102，此时，只需在原有的冲杆和冲头上开设分别与第一介质通道和外部连通的通孔。具体一示例中，第二介质通道内通入气体介质，冲杆和冲头上开设有分别与第二介质通道和外部连通的通孔，气体介质通入后，一路轴向作用于罐体的底面，另一路通过通孔径向进入冲头和罐体的间隙之间。
结合图1所示，一路介质B通过径向进入罐体和冲头的接触面之间，使之贴合部分产生间隙，减小脱罐阻力，从而有利于另一路气体A轴向吹向罐底脱罐。
再一实施例中，可以取消轴向相通的第二介质通道，仅仅通过第一介质通道实现径向为冲头和罐壁之间提供气体等介质，该方案中，第一介质通道在轴向的头端是闭合的，保证只能在冲头和罐壁之前产生气体，气体流动时，不仅可以作用于冲头和罐壁之间的缝隙，还可以向头部流动作用于罐体的底面。
本案中，冲头上开设的通孔，其内径为0.05mm～3mm，不同罐型会有不同的孔径要求，冲头上通孔的数量至少1个，不同罐型会有不同的孔数量要求，孔位置需在冲头与冲杆的未配合处，对于不同罐型有不同的位置要求。通孔的位置优选接近冲头的中部，在其他实施例中，还可以靠近冲头的两端。
本案的冲杆装置，适用于各种不同材料的罐型，包括铁罐，钢罐，复膜铁罐，铝罐等。
本案的冲杆装置，适用于各种不同尺寸的罐型，特别的，罐径可以为54～65mm，罐高为85～300mm，另外还适用于其他使用拉伸减薄成型的用于满足特殊使用需求的罐型。
与现有技术相比：
(1)本案方法能够解决目前市面生产罐型中所有脱罐不顺畅和无法脱罐的问题；
(2)传统脱罐方法需反复调整脱罐吹气角度，吹气压力，且脱模环同心度要求较高，对脱模环的加工和安装调试都有较高的要求，使用本案装置和方法后可以降低脱模环的加工要求和调试要求，能够节省加工和调试的经济成本与时间成本；
(3)目前钢罐和铁罐生产脱罐时必须使用钢爪或陶瓷块辅助脱罐，因此脱模环的加工成本和结构均有较高要求，而使用本案装置和方法后，由于脱罐顺畅，对脱模环的结构无高要求，直接使用胶圈脱罐即可，降低脱模环成本；
(4)目前钢罐和铁罐生产脱罐时必须使用钢爪或陶瓷块辅助脱罐，尤其钢爪可以划伤冲头，对冲头使用寿命造成影响，因此影响罐质量和产量，同时也增加冲头的使用成本，使用本方法后可不使用钢爪脱罐，从而解决了该问题；
(5)由于传统脱罐方法时，长罐脱模困难，因此限制了更多罐型的生产，使用本方法后，可以解决长罐脱罐的问题，因此可以使市面使用的罐型更加丰富，可以满足更多的消费需求；
(6)使用本案装置和方法脱罐后，罐口质量更优，有助于下一道工序切边机切边，从而可以降低对下一道工序切边机的模具的磨损，有效提高重要零件的使用寿命；
(7)使用本案装置和方法后，罐口更整齐，从而可以减少下一道工序切边机的切边量，从而达到更加省料的优点；
(8)使用本案装置和方法后，冲杆轴向吹气的压力可以大大降低，且径向介质压力要求较低，可以达到节能降耗的优点；
(9)使用本案装置和方法后，由于可以降低冲杆轴向气压，因此可以保护罐底免受撞击，从而提高罐质量；
(10)使用本案装置和方法后，由于可以降低冲杆轴向气压，从而减小罐对底模的撞击力，从而降低底模模具的磨损；
(11)由于使用本案装置和方法可以保护罐底免受撞击，从而可以取消传统脱罐方法中的一路底模吹气，从而可以简化底模结构。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。