具有腐蚀防护层的铝复合材料的制作方法

本发明涉及一种铝复合材料，其包括至少一个具有铝芯合金的核心层和至少一个设置在该核心层上的腐蚀保护层。本发明此外还涉及用于生产铝复合材料，尤其根据本发明的铝复合材料的方法，在该方法中提供至少一个具有铝芯合金的核心层并且将至少一个腐蚀防护层单面或双面地施加在该核心层上。此外，本发明还涉及铝复合材料用于生产换热器的应用和一种构件。
背景技术：
：在汽车领域中使用铝制或铝合金制换热器。相应的换热器至少为车辆加热和冷却系统的组件。用于车辆的换热器通常由带材或薄板制成，方法是将换热器各个预制的组件，例如翅片、管和分配器通过热接合彼此相连。热接合大多数情况下以保护气氛围下的硬焊的形式利用非腐蚀性的助焊剂进行，其作为“保护气体钎焊”(controlledatmospherebrazing，cab)已知。这种经热接合的、由铝材制成的换热器尤其在具有内燃机的车辆中的作用包括冷却水或油的冷却，作为增压空气冷却器使用以及用在空调中。换热器运行中的要求是针对腐蚀的足够保护，以保证系统的长寿命。广泛的腐蚀保护尤其在增压空气冷却器中是非常重要的。增压空气冷却器冷却由涡轮增压机压缩的吸入空气并且由此提高增压空气的氧气含量，这使得内燃机功率显著提升。在现代的柴油机中，目前常见的是通过所谓的废气回流在特定的负载范围内将一定量的燃气与吸入空气混合。这降低了燃烧温度并且减少了在燃烧过程中不希望的氮氧化物形成。在废气回流中尤其对高压废气回流和低压废气回流之间做区分。在低压废气回流中将具有相对低的温度的废气在柴油颗粒滤清器之后分流并且与吸入的新鲜空气在涡轮增压机之前进行混合。由此新鲜空气-废气混合物也经过增压空气冷却器并且与其内表面相接触。在增压空气冷却器中可由此出现蒸汽从废气中的冷凝，其中冷凝物在换热器内部聚集。该冷凝物除水之外还可以含有不同的有机和/或无机酸成分，其对增压空气冷却器的铝材有强烈的腐蚀作用。这种效应在现代的具有所谓直接冷却的增压空气冷却器中尤其会出现，在这些增压空气冷却器中将增压空气通过液体冷却介质进行冷却，因为这里达到了特别低的表面温度并且由此促进了冷凝物的形成。此外，广泛的腐蚀保护尤其在水冷器和空冷冷凝器中是非常重要的。水冷器冷却车辆中用于发动机和水冷换热器的冷却水，例如以增压空气冷却器的形式或者冷凝器的形式。空冷冷凝器冷却并凝结冷循环中的冷却剂，该冷循环通常在车辆中用于客舱的温度调节。水冷器和空冷冷凝器在行驶中利用行车风并且因此这样安置在车辆中，使得其总是与环境空气相接触。因此，水冷器和空冷冷凝器交替经受干燥的以及潮湿的空气、雨水、含盐介质等。这对腐蚀防护提出了高要求并且由此对水冷器和空冷冷凝器管材的耐腐蚀性提出了高要求。这些要求尤其由于管材更小壁厚的趋势变得进一步严苛，由于更小的壁厚，材料中绝对允许的腐蚀深度越来越小。由于上述问题，对于换热器中的应用需要特别耐腐蚀的铝材。具有核心层以及选择性设置在其上的外部焊料层的铝复合材料的耐腐蚀性可这样改善，即，在核心层上或在核心层和焊料层之间设置腐蚀防护层或者说中间层，该腐蚀防护层的特征在于特别高的耐腐蚀性并且相对于核心层材料作用为牺牲阳极。ep0823305a2说明了一种具有安置在外部焊料层和核心层之间的中间层的四层的铝复合材料。该中间层这里用作腐蚀防护并且由相对于核心层材料更加不耐腐蚀的合金构成。该中间层的铝合金尤其具有0.3至1.5重量％的mn含量、0.05至1.2重量％的mg含量以及1至5重量％的zn含量。可以看到，在传统的铝复合材料中虽然在腐蚀性条件下可以遵循最大质量损失的规定。但是，发生在腐蚀中不可避免而出现的质量损失时，传统的铝复合材料会出现解离，解离物的大小超过了最大规定。产生的解离物的大小可以在运行中导致发动机的寿命和可靠性出现问题。技术实现要素：因此，本发明的目的在于给出具有进一步改善的耐腐蚀性的铝复合材料，尤其用于防止在腐蚀性环境下大块解离。此外还给出用于生产铝复合材料的方法、铝复合材料的应用以及构件。根据第一种教导，上述目的在涉及铝复合材料的方面这样解决，即，至少一个的腐蚀保护层含有具有下列以重量％为单位的组成的铝合金：其余为al和不可避免的杂质，其单种最大0.05％，总和最大0.15％。具有特别选择的腐蚀保护层铝合金组成的铝复合材料在腐蚀条件下极少的材料损失之外还显示出与核心层显著改善的结合特性。由此，如尤其在增压空气冷却器、水冷器或者冷凝器中出现的、在酸或碱性介质作用中的极端腐蚀条件下也不会出现粗大的铝复合材料的解离物。至少一个的腐蚀保护层改善的腐蚀保护特性尤其可以归功于腐蚀保护层优化的组织结构。这里重要的尤其是在热接合后构件中重结晶晶粒结构的形成，例如通过在590℃至610℃范围内的典型焊接温度下的硬焊工艺。尽可能小的粒度和尽可能同轴的晶形是有利的。一些研究已经表明，对于所谓的“长寿命(longlife)”换热器材料来说典型的强烈拉延的晶形在特殊的腐蚀条件下，例如在增压空气冷却器的内部通过腐蚀性冷凝物的作用而出现的腐蚀条件下促进了腐蚀侵袭显著的侧边扩散。由此存在使用中形成腐蚀保护层、选择性设置的焊料层或者其腐蚀产物的较大的解离物的危险。通过根据本发明的腐蚀保护层的实施方案，在组成方面可以达到有利的细晶粒的晶粒结构，其限制了腐蚀的侧面扩散并且由此避免了运行中较大解离物的形成。该铝复合材料可以为带材。带材形式的复合材料通过包层生产，尤其通过辊轧包层。利用腐蚀保护层铝合金的组成可以在辊轧包层时以小的辊轧力就已经达到了高的带材质量和层之间良好的结合特性。在辊轧包层中，在辊轧包层中，尤其在热辊轧中，腐蚀保护层在辊轧条件下的成型阻力有着重要意义。这里证实有利的是，腐蚀保护层的成型阻力位于具有较高强度的核心材料的值和具有组成所限较小的热强度的外部焊料层的值之间。这特别适用于单面应用腐蚀保护层的情况。如果中间层的强度过低，那么存在中间层在辊轧开始时过度伸长的危险，这由于层叠的弯曲而导致问题，并且由于包层厚度强烈的波动而导致工艺的不可靠性。相反，在腐蚀保护层的强度过高的情况下，用于在腐蚀保护层中引入变形所需的辊轧力强烈增高，并且抑制了复合材料层间牢固结合的产生。此外可行的还有，铝复合材料为薄板形式，其例如从带材上切割下来。尤其将至少一个腐蚀保护层单面或双面地施加在核心层上。腐蚀保护层0.9重量％至1.2重量％的锰含量用于通过锰由于混晶硬化而产生的强化作用调节材料强度并且用于调节腐蚀电势(开路电势，ocp)。铜同样有利于强度提升。但将至少一个的腐蚀保护层的合金中合金元素铜的含量限制在0.2重量％，以避免腐蚀电势向着正值过于强烈的漂移。硅在与锰结合时倾向于形成所谓alpha相(al12mn3si)精细分布的析出颗粒。其一方面提高了材料的热强度并且另一方面在硬焊过程中引起形成颗粒粗大的、并且在辊轧方向中强烈拉延的重结晶晶粒结构。由于复合材料通过热辊轧包层的可生产性或由于有利的晶粒精细的晶粒结构，两者在最终产品中都是不希望的，由此至少一个的腐蚀保护层的合金中的硅含量限制在0.1重量％，优选限制在0.05重量％。镁作为合金元素有助于强度提高。在焊接工艺中，镁却由于与助焊剂的反应并且形成高熔点相而损害可焊接性。因此，至少一个的腐蚀保护层的合金中的镁含量限制在0.1重量％。原铝以及铝废料中都含有合金元素铁。因此，过低的铁含量会不必要地提高生产成本。铁形成粗大的金属间析出相的特性是正面的，这些金属间析出相在重结晶过程中作为晶核形成剂并且由此促使得到所希望的晶粒精细的组织。与此相对，负面的是在较高的含量下对腐蚀行为的损害。因此，至少一个的腐蚀保护层的合金中的铁含量限制在最高0.6重量％。铁含量优选为至少0.20重量％至最高0.6重量％。此外，低的铜含量、硅含量和锌含量以及对合金中铬含量的限制对铝复合材料和由此所制造的产品的回收性有正面影响。在铝复合材料的一个设计方案中，腐蚀保护层具有mg含量最大为0.05重量％的铝合金。通过对mg含量的进一步限制可以进一步提高铝复合材料的可焊接性。此外成型性也得到了进一步改善，这促进了与核心材料的结合。在铝复合材料的一个设计方案中，腐蚀保护层具有cu含量最高为0.10重量％的铝合金。这同样可以有利于改善铝复合材料的成型性，并且进一步抑制局部电池的形成。在铝复合材料的另一个设计方案中，腐蚀保护层具有cr含量最高为0.10重量％的铝合金。这里对腐蚀保护层的组织产生正面影响，并且进一步抑制了局部电池的形成。在铝复合材料的另一个设计方案中，铝合金由aa3xxx型铝合金制成。aa3xxx合金有利的变体形式为aa3005型，aa3003型或者aa3017型。这些合金类型和基于此的变体形式适用于用在热接合方法中以及用在换热器中。额外可以将aa3xxx合金，尤其前述合金类型的cu含量提高至最大0.7重量％。铝芯合金可能的最小cu含量为至少0.3重量％或者至少0.4重量％。铝芯合金可尤其由具有下列以重量％为单位的组成的铝合金制成：其余为al和不可避免的杂质，其单种最大0.05％，总和最大0.15％。由于更高的cu含量，所述铝合金具有比普通的aa3xxx合金更好的强度，同时由于更高的电化学势而具有更好的防腐蚀性。其优选同样用于生产换热器零件。所述具有较高cu含量的铝合金与专门用于腐蚀保护层所设定的铝合金的组成的组合证明为有利的，因为这些层之间的腐蚀电势得到了优化并且改善了铝复合材料中的结合。优选这样设计铝复合材料，使得腐蚀保护层的腐蚀电势比核心层的腐蚀电势低至少15mv，尤其20mv。在一个实施形式中，腐蚀保护层的腐蚀电势比核心层的腐蚀电势低20mv至30mv，或者20mv至40mv，，特别优选低25mv至35mv。当腐蚀电势差值小于15mv时，存在这样的问题，即，腐蚀保护层减弱腐蚀保护层平面方向中的腐蚀侵蚀以及由此减少其在核心层中扩散的作用劣化。当电势差值高于40mv时，存在这样的问题，即，腐蚀保护层本身会被过于强烈地侵蚀。此外还存在这样的危险，即，当腐蚀电势差值过大时，焊料层变得比腐蚀保护层更难腐蚀，并且复合材料的腐蚀行为由此明显变差。所述腐蚀电势通常如在实施例中所示的那样根据astmg69相对于饱和甘汞电极(saturatedcalomelelectrode，sce)测定。在铝复合材料的另一个设计方案中，铝芯合金具有最大0.20重量％的si含量。由此正面影响了核心层的组织结构。在铝复合材料的另一个设计方案中，铝芯合金具有最大0.15重量％的cr含量。由此尤其提高了铝复合材料的回收性。在铝复合材料的另一个设计方案中，腐蚀保护层的厚度为至少20μm。由此保证了足够的腐蚀保护。如果腐蚀保护层的厚度为30μm至80μm，则在节省材料的同时达到了改善的腐蚀保护。作为相对厚度，尤其可考虑为铝复合材料总厚度10％至20％的腐蚀保护层厚度。当有多个腐蚀防护层时，例如以双面的实施形式，可以分别使用为铝复合材料总厚度10％至20％的厚度。铝复合材料优选根据另一个设计方案具有0.1至5mm的平均厚度并且进一步优选0.2至3mm或者0.5mm至1.5mm的平均厚度。利用这样的厚度范围可以覆盖广泛的应用范围，尤其也包括换热器中的应用。在铝复合材料的另一个设计方案中，设置有至少一个另外的外部层。这里，该至少一个的另外的外部层可以包括由铝焊料合金制成的焊料层。该铝焊料合金可以对应于aa4xxx，尤其aa4004，aa4343和aa4045型的详细规格，其在应用于换热器中时显示出杰出的焊接特性。利用焊料层可以以简单的方式将提供用于热接合的焊料与上述腐蚀保护相结合。对于腐蚀保护来说有利的是在核心层和焊料层之间安置腐蚀保护层，其中该腐蚀保护层尤其直接贴靠在核心层和/或焊料层上。在铝复合材料的一个特别简单的设计方案中，设置有三个层，其中腐蚀保护层安置在核心层和焊料层之间。在四层的变体方案中，在核心层远离腐蚀保护层和焊料层的一侧上设置另一个腐蚀保护层或者另一个焊料层。此外可以设置五层的变体方案，其中在核心层的两侧上分别有腐蚀保护层并且其分别位于核心层和相应的外部焊料层之间。额外地或者替代性地可以设置至少另一个的保护层。该层可以除在权利要求1中给出的合金之外还具有aa7xxx型，尤其aa7072型和aa1xxx型，尤其aa1050型的合金。利用该另一个保护层可以进一步提高耐腐蚀性。该另一个保护层尤其安置在核心层远离设置有腐蚀保护层的一侧的侧面上。另一个外部层，尤其焊料层的相对厚度可以给定为铝复合材料总厚度的5％至10％。根据另一个教导，上述目的涉及用于生产铝复合材料，尤其前述铝复合材料的方法，在该方法中提供至少一个具有铝芯合金的核心层并且将至少一个腐蚀保护层单面或双面施加在该核心层上，该目的的解决方式为使用具有下列重量％为单位的组成的铝合金作为腐蚀保护层：其余为al和不可避免的杂质，其单种最大0.05％，总和最大0.15％。如在铝复合材料方面已经说明的，该铝复合材料结合特别选择的腐蚀保护层铝合金的组成在腐蚀条件下极小的材料损失外还显示出由于与核心层的优化的结合特性而实现的改善的可生产性。这尤其归功于腐蚀保护层合金的机械特性，由此可以特别过程可靠地将腐蚀保护层施加在核心层上。如果通过对层叠进行辊轧包层来生产铝复合材料，利用腐蚀保护层的铝合金的组成仅通过小的辊轧力就可以达到高的带材质量和良好的接合特性。此外，由此提供了可大经济规模生产的复合材料。利用层叠将多种材料，这里为用于核心层的锭坯以及至少一个用于腐蚀保护层的包层薄板彼此叠置。然后将这些材料在辊轧工序中加压彼此相连。用于生产铝复合材料的其它可能性通过同步浇铸或者通过热注塑施加腐蚀保护层以及可能情况下的其它层给出。但是，辊轧包层和同步浇铸是目前在工业上大规模使用的生产铝复合材料的方法，其中浇铸材料由于其不同铝合金层之间明显的浓度梯度而与辊轧包层材料不连续的层组成存在区别。在辊轧包层时，层间仅发生轻微的扩散过程。该方法尤其在辊轧包层中可以包括其它的辊轧道次。在一个设计方案中，将铝带材进行热轧并且选择性冷轧至最终厚度。这里可以选择性进行对铝复合材料的中间退火。在该方法的一个设计方案中，在辊轧包层之前将层叠预热至至少450℃的温度。层叠以相应的温度输送至辊轧包层机。由此进行热辊轧以进行辊轧包层，由此在层间产生了特别有效的结合。这里，预热至460℃至500℃的温度优化了辊轧包层的过程可靠性。接下来可以通过进一步的冷轧将经过热轧的复合材料辊轧至所需的最终厚度。这里可以选择性进行中间退火，以软化材料并且简化进一步的冷成型。最后，铝复合材料可以通过退火达到特定的状态，以根据所设定的应用，例如在换热器中的应用来调整铝复合材料的机械特性。如果在该方法中将铝复合材料在最大350℃至400℃的材料温度下进行最终退火，可以达到铝复合材料的软化退火状态。为此，所述最大温度下的最大保持时间尤其为2h至4h。所达到的状态称作硬度o(tempero)。如果使铝复合材料在最大250℃至320℃的材料温度下进行最终退火，则达到了铝复合材料的回火状态。为此，在相应最大温度下的最大保持时间为2h至4h。所达到的状态称作硬度h24(temperh24)。根据另一种教导，上述目的通过上述铝复合材料用于生产换热器或者换热器构件的应用解决。如前进行的导入性说明中所述，在换热器或者其构件中存在对腐蚀保护特别的要求。利用所述铝复合材料可以特别广泛地满足这些要求。在应用的一种设计方案中，利用所述铝复合材料生产增压空气冷却器或增压空气冷却器构件、水冷器或者空冷冷凝器。增压空气冷却器由于促进腐蚀的物质可能的冷凝物形成而经受特别猛烈的腐蚀侵蚀，这会与所述铝复合材料的杰出特性进行对抗。特别有利的是用于生产用在具有低压废气回流的车辆中的增压空气冷却器，在这些车辆中，所吸入的燃烧空气中混有不同量的废气。该应用尤其包括热接合，例如cab方法中的硬焊，由此调整出了铝复合材料有利的组织结构。在应用的另一个设计方案中，换热器具有空腔，尤其在管道内部，其中腐蚀保护层安置在空腔的内侧上。如前所述，尤其在增压空气冷却器中，在换热器的空腔内部会形成腐蚀性的冷凝物，由此利用腐蚀保护层的相应布置可以最优地利用特别高效的腐蚀保护。最后，上述目的通过包括上述铝复合材料的构件解决。如果该构件包括热接合的结构，那么则保证了在热接合之后在构件中有利的重结晶晶粒结构的形成。通过在组成方面根据本发明来实施腐蚀保护层，可以达到有利的精细晶粒的晶粒结构，其限制了腐蚀的侧面扩散并且由此避免了形成在运行中较大解离物的形成。构件可以形成为换热器，尤其作为增压空气冷却器或增压空气冷却器的构件，作为水冷器或者空冷冷凝器。此外，如果换热器具有空腔，尤其在管道内部，那么腐蚀保护层优选安置在空腔的内侧。附图说明涉及方法、应用和构件的其它设计方案和优势，参考对于铝复合材料进行的阐述并且参考接下来结合附图对实施例进行的说明。图中：图1示出了铝复合材料的实施例，图2a，b示出了铝复合材料的一个实施例以及对比试样在六周的冷凝物腐蚀测试之后的条状试样的金相学磨片，图3示出了用于生产铝复合材料的方法的实施例，以及图4示出了换热器构件的一个实施例。具体实施方式图1示出了用于生产换热器的铝复合材料2的一个实施例。设置有具有额外最大cu含量为0.7重量％的aa3xxx型铝芯合金的核心层4。在核心层4上施加有腐蚀保护层6，其具有有着下列重量％为单位的组成的铝合金：其余为al和不可避免的杂质，其单种最大0.05％，总和最大0.15％。腐蚀保护层6的厚度为30μm至80μm。所示腐蚀保护层优选具有最大0.05重量％的mg含量、最大0.1重量％的cu含量和最大0.10重量％的cr含量，以提供改善的特性。此外，si含量最大0.05重量％的极限是可能的，以减少alpha相(al12mn3si)的形成。设置另一个外层，其形成为焊料层8并且由aa4xxx型铝焊料合金组成。额外还在核心层2远离腐蚀保护层6的一侧上设置另一个由aa4xxx型铝合金制成的焊料层9。铝复合材料2为带材形式，其通过辊轧包层生产。由于腐蚀保护层铝合金的特殊组成，尤其结合核心层的组成，层间的结合特性得以改善，这通过辊轧包层得以最优利用。这样使得铝复合材料2具有杰出的耐腐蚀性。为了也在如在增压空气冷却器中出现的、形成腐蚀性介质冷凝物的情况下分析铝复合材料的耐腐蚀性，使铝复合材料不同的试样经过为此所研发的冷凝物腐蚀测试。对铝复合材料的三种不同组成进行测试。试样a由三个层组成，其具有位于中间的、根据本发明的用于腐蚀保护层的合金。试样b同样由三个层组成，但是其具有位于中间的、传统的用于腐蚀保护层的合金。试样c构型为具有焊料层、没有腐蚀保护层的双层复合物。具体的合金组分在表1a-c中确定。表1a表1b表1c此外，分别为核心层、腐蚀保护层和焊料层浇铸三个横截面为125mm*350mm、质量为60kg的辊轧锭坯。用于焊料层和腐蚀保护层的的辊轧锭坯随后热轧至所需的包层厚度。层叠由用于核心层的锭坯和辊轧的包层薄板生产得到。在预热至470℃之后并保持至少3h之后，将层叠在多个辊轧道次中辊轧至7mm的厚度。通过多个随后进行的冷轧道次达到0.40mm的最终厚度。通过在300℃下、保持时间为2h的最终退火调整得到了经回火的硬度h24。在这些试样中，焊料层的厚度为铝复合材料总厚度的7.5％。腐蚀保护层的厚度为铝复合材料总厚度的15％。为了检测针对腐蚀性废气冷凝物的防腐蚀性，借助于vda检测手册230-214进行测试。这里首先将尺寸为30mm*120mm的试样条进行600℃下3min保持时间的退火。该退火用于调整出如在使用情况下焊接后所产生的材料状态。然后将试样不安置腐蚀保护层的一侧覆盖胶带。利用如此准备的试样在最长六个周的总时长中进行周期性测试。该测试由三个依次进行的阶段组成：-将试样浸入测试溶液中直至试样长度的一半，浸泡时长为6h-在环境空气中将试样持续干燥2h-将试样在测试溶液上方的蒸汽相中时效处理16h的时长测试溶液基于水，通过添加下列物质制备：-硫酸盐(作为硫酸添加)：100mg/l-硝酸盐(作为硝酸钠添加)：1000mg/l-甲酸盐(作为甲酸添加)：650mg/l-醋酸盐(作为醋酸添加)：500mg/l-氯化物(作为nacl添加)：1000mg/l测试溶液的ph值为约2.6。测试温度为50℃。试样随着时长的质量损失的结果在表2中给出。表2根据本发明的试样a这里明显示出了最好的耐腐蚀性和最小的质量损失。与没有腐蚀保护层的铝复合材料(试样c)和具有传统腐蚀保护层的铝复合材料(试样b)相比，质量损失在侵蚀腐蚀性条件下也明显得到了抑制。额外地，六个周之后在条形试样上受腐蚀最严重的区域中进行金相学研究。如图2a中所示，在根据本发明的试样a中，腐蚀局限于对腐蚀保护层的局部腐蚀，其中腐蚀保护层也没有发生断裂。如图2b中对比试样b的腐蚀大范围的侧面扩散则没有出现。因此可以认为，试样a中解离掉的腐蚀颗粒的大小比试样b中明显减小。此外，对表1a-c所示出的材料的腐蚀电势进行研究。通常在具有完全相同的合金组成的单层材料试样上进行腐蚀电势的测量，以达到更高的测量精度。分别根据标准astmg69，相对于饱和甘汞电极(saturatedcalomelelectrode，sce)测量腐蚀电势。腐蚀电势在表3中示出。表3腐蚀电势核心层腐蚀保护层试样a(根据本发明)-687mv-717mv试样b(对比)-698mv-745mv试样c(对比)-699mv-这里，在根据本发明的试样a中腐蚀保护层的腐蚀电势优选比核心层中的低20mv至30mv或者低20mv至40mv，尤其低25mv至35mv。对比试样b具有显著不同的腐蚀电势差。试样a的铝合金在复合材料中显示出相对于具有试样b的组成的铝合金的对比复合材料材料改善的腐蚀行为。图3示出了用于生产铝复合材料的方法的实施例。在步骤a中准备层叠，其中将至少一个包层薄板施加在用于核心层的、具有相应组成的锭坯上。在步骤b中将层叠预热至至少450℃的温度，尤其至460℃至500℃的温度。在步骤c中将预热的层叠通过辊轧机架辊轧成带材形式的铝复合材料。在步骤c中的辊轧包层之后在选择性的步骤d中进行至少一个额外的热辊轧步骤。第一个辊轧道次，尤其步骤c中的辊轧道次可以如此进行，例如在压下率方面，使得达到包层薄板在核心层上最优的结合。然后提高压下率并且将复合材料像均一材料那样辊轧至热带材最终厚度。利用步骤d中至少一个的额外的热轧道次可以以例如比步骤c中更高的压下率进行热辊轧，以提升产率。步骤c和d可以在相同的辊轧机架上，例如可逆轧机上进行，或者在不同的辊轧机架上进行。利用步骤c并且选择性利用额外的步骤d达到了2mm至10mm的中间厚度。在步骤e中将铝复合材料冷轧至0.1至5mm的平均厚度。这里可以选择性进行中间退火，以将材料软化并且使得进一步的冷成型变得容易。在步骤f或f‘中进行冷轧铝复合材料的最终退火。在选项f中，使铝复合材料在最大350℃至400℃的材料温度下，在最大2h至4h的保持时间中进行最终退火，以达到具有硬度o的软化退火状态。根据选项f‘，使铝复合材料在最大250℃至320℃的材料温度下，在最大2h至4h的保持时间中进行最终退火，以达到具有硬度h24的回火状态。在图4中示出了换热器10的一个实施例的俯视图。换热器的构件，例如换热器10的翅片11，由空白的或者双面涂有铝焊料、上述铝复合材料制成。翅片11呈蜿蜒形弯曲焊接在管12上，由此需要大量焊接连接。替代管12也可以使用变型的板，其构成了用于引导介质的空腔。管12同样可以由铝复合材料生产，因为这些管引导介质并且由此必须防腐蚀。在使用换热器时可能在换热器10的表面上形成腐蚀性物质的冷凝物，由此使用根据本发明的铝复合材料是特别有利的。在换热器10作为增压空气冷却器的设计方案中尤其有两个实施形式。在传统的构建形式中，管12中流通有增压空气。管12与外部翅片11焊接在一起，这些外部翅片可以通过行车风进行冷却。在间接冷却的构建形式中，管12中流通有增压空气并且由冷却剂环绕，其中间接冷却通过冷却液体实现。在这两个设计方案中，在管12中或在空腔的内部都形成有腐蚀性冷凝物。因此，腐蚀保护层有利地安置在增压空气侧，也就是在管12或增压空气冷却器的内部。当前第1页12