一种扣压机的扣压机构的制作方法

本发明属于阀门流体的机械技术领域，涉及一种扣压机，特别是涉及一种扣压机的扣压机构。

背景技术：

在阀门流体管路连接中，软管接头广泛用于各种水暖管道及各种气液压管道的总成连接，并且连接安装方便快捷；

目前在软管行业中，对于软管接头的钢套扣压方式主要采用封闭的圆筒式扣压机构完成，其工作内容主要是把软管两端插接好接头的钢套插入封闭的圆筒式扣压机构里进行扣压，扣压完成后再从圆筒式扣压机构里拔出，这样就无端地消耗了好多时间，把这种扣压机对接在当前的全自动智能装配流水生产线上，就无形地拖延了整条生产线的生产时间，降低了整条生产线生产效益，极大地加大了生产成本，影响了产品的市场竞争力。

技术实现要素：

为解决上述技术存在的缺陷，本发明提供了一种不需要重复插入拔出的开合式扣压机的扣压机构，只需从上一装配工位流入到扣压工位就能自动地完成扣压任务，有效地缩短了扣压时间，并极大地提高了整条生产线的生产效益。

本发明的目的是通过下列技术方案得以实现：一种扣压机的扣压机构，由两个镜像相对的开合模组成，其特性在于，包括导向固定模座、导向滑动座、扣压模块、支撑弹簧；所述的导向滑动座活接在导向固定模座上；所述的扣压模块与导向滑动座和导向固定模座活接；所述的支撑弹簧连接在导向滑动座和导向固定模座之间；

在上述的一种扣压机的扣压机构中，所述的导向固定模座由一块内腔为正8边形的方块镜像分切而成，各腔内两边平面上设有2条对称的梯形滑道和垂直滑道，内腔下边平面设有弹簧定位孔；所述的导向滑动座由一块外型与导向固定模座内腔适配的正8边形的方块镜像分切而成，各导向滑动座分别活接在导向固定模座腔内，各导向滑动座的两条垂直面分别活接于垂直滑道内侧作上下滑动；

在上述的一种扣压机的扣压机构中，所述的两个导向滑动座镜像合并的轴向圆周上均等设有8个扣压滑槽，平均每2个扣压滑槽的构造形状镜像相对并组成一对，且每对扣压滑槽的轴向夹角中心线分别有序的垂直对应导向固定模座上的各梯形滑道平面；所述的扣压模块分别以2个为一对有序的活接在各导向滑动座的各扣压滑槽内作径向活动，每对扣压模块的端面分别有序的活接在各导向固定模座的各梯形滑道面上紧贴滑动；

本机构的工作原理如下：当装配好接头的软管钢套进入到扣压工位，扣压机接到指令启动导向固定模座闭合，带动导向滑动座闭合至顶端碰合相撑，导向滑动座顶端受力在两条垂直面与垂直滑道内侧的引导下回退，支撑弹簧受力回缩，导向滑动座的8个轴向扣压滑槽内的扣压模块的端面在梯形滑道平面的阻滑推力下，各扣压模块顺着扣压滑槽均匀的向钢套轴向中心作径向挤压，直到钢套外径被压缩到所需标准，扣压机扣压完成；接着启动导向固定模座张开，在支撑弹簧的弹力下导向滑动座往顶端回弹复位，各扣压模块的端面紧贴梯形滑道面滑动，且顺着轴向扣压滑槽作径向回退，随着导向固定模座张开并恢复至初始状态，通过送料机构把完成扣压的产品送入到下一工作位，同时送入装配好接头的软管钢套进行扣压工作，如此反复地进行以上的工作指令。

与现有技术相比，本扣压机的扣压机构采用的张合多边径向挤压技术一次性地完成了其他扣压机需要重复插入拔出的才能完成的扣压工作，有效地减少了时间损耗，极大地提升整条生产线的生产效益，降低了生产成本，增强了产品的市场竞争力。

附图说明

图1是导向固定模座镜像分切的状态示意图；

图2是导向滑动座镜像分切的状态示意图；

图3是扣压模块的分布状态示意图；

图4是导向滑动座的三维状态示意图；

图5是扣压机扣压机构的初始状态示意图；

图6是导向固定模座闭合带动导向滑动座闭合至顶端并拢的状态示意图；

图7是扣压模块顺着轴向扣压滑槽在梯形滑道面的推力下向中心作径向挤压的状态示意图；

图中，1、导向固定模座；2、导向滑动座；3、扣压模块；4、弹簧；5、支撑弹簧；11、梯形滑道；12、垂直滑道；13、弹簧定位孔；21、扣压滑槽；22、垂直面；31、扣压模块的端面。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图5、图6、图7所示，一种扣压机的扣压机构，由两个镜像相对的开合模组成，其特性在于，包括导向固定模座1、导向滑动座2)、扣压模块3、支撑弹簧5；所述的导向滑动座2活接在导向固定模座1上；所述的扣压模块3与导向滑动座2和导向固定模座1活接；所述的支撑弹簧5连接在导向滑动座2和导向固定模座1之间；

如图1、图2、图4、图5、图6、图7所示，导向固定模座1由一块内腔为正8边形的方块镜像分切而成，各腔内两边平面上设有2条对称的梯形滑道11和垂直滑道12，内腔下边平面设有弹簧定位孔(13)；所述的导向滑动座2由一块外型与导向固定模座1内腔适配的正8边形的方块镜像分切而成，各导向滑动座2分别活接在导向固定模座1腔内，各导向滑动座2的两条垂直面22分别活接于垂直滑道12内侧作上下滑动；

如图2、图3、图4、图5、图6、图7所示，两个导向滑动座2镜像合并的轴向圆周上均等设有8个扣压滑槽21，平均每2个扣压滑槽21的构造形状镜像相对并组成一对，且每对扣压滑槽21的轴向夹角中心线分别有序的垂直对应导向固定模座1上的各梯形滑道11面；所述的扣压模块3分别以2个为一对有序的活接在各导向滑动座2的各扣压滑槽21内作径向活动，每对扣压模块3的端面31分别有序的活接在各导向固定模座1的各梯形滑道11面上紧贴滑动；

如图5、图6、图7所示，各扣压模块3上的台阶和各扣压滑槽21内的台阶间都分别设有弹簧4，当导向滑动座2往顶端回弹复位时，弹簧4支撑各扣压模块3回缩，使扣压模块3的端面31始终在各梯形滑道11面上紧贴滑动；

本扣压机构的工作原理如下：当装配好接头的软管钢套从上一工作位进入到扣压工位，扣压机接到指令启动导向固定模座1闭合，带动导向滑动座2闭合至顶端碰合相撑，导向滑动座2顶端受力在两条垂直面22与垂直滑道12内侧的引导下往回后退，支撑弹簧5受力回缩，导向滑动座2的8个轴向扣压滑槽21内的各扣压模块3的端面31在梯形滑道平面的阻滑推力下，各扣压模块3顺着扣压滑槽21均匀的向钢套轴向中心作径向挤压，直到钢套外径被压缩到所需标准，扣压机完成扣压；接着启动导向固定模座1张开，在支撑弹簧5的弹力下导向滑动座2往顶端回弹复位，各扣压模块3的端面31在弹簧4的支撑作用下紧贴梯形滑道平面滑动，且顺着轴向扣压滑槽21作径向回退，随着导向固定模座张开并恢复至初始状态，再通过送料机构把完成扣压的产品送入到下一工作位，同时送入装配好接头的软管钢套进行扣压工作，并反复地进行以上的工作指令。

本扣压机的扣压机构采用的张合多边径向挤压技术一次性地完成了其他扣压机需要重复插入拔出的才能完成的扣压工作，有效地减少了时间损耗，极大地提升整条生产线的生产效益，降低了生产成本，增强了产品的市场竞争力。

本文中描述的具体实施例仅仅是对本发明的精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。