本发明涉及一种自动循环装置与工艺，特别是涉及机器人压铸岛自动循环装置与工艺。
背景技术：
目前压铸生产大多采用人工和机械自动化相结合的方式，产品浇注、喷涂、取件等工序由机械手自动完成，产品浇冒口和飞边毛刺等清理工序以及压铸件的检测和运输由人工操作完成，导致产品废品率高、产品质量一致性差等诸多问题。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种机器人压铸岛自动循环装置与工艺。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种机器人压铸岛自动循环装置，其包括压铸机、给汤机、喷涂机器人、取件机器人、风冷机、切边机和铸件传输机，所述给汤机安装在压铸机上方，所述喷涂机器人与压铸机连接，所述取件机器人安装在喷涂机器人下方，并与压铸机连接，所述风冷机安装在喷涂机器人下方，所述切边机安装在喷涂机器人和取件机器人的右侧，所述铸件传输机安装在切边机右侧。
优选地，所述压铸机、给汤机、 喷涂机器人、取件机器人、切边机和铸件传输机上分别设置有数据采集装置。
优选地，所述压铸机、给汤机、喷涂机器人、取件机器人、切边机和铸件传输机上分别装有行程开关。
一种机器人压铸岛自动循环工艺。其包括以下步骤：
步骤一；将系统启动后，由给汤机自动上料，原料进入压铸机
步骤二；由压铸机机对原料进行压铸成型，
步骤三；由取件机器人对压铸机进行开模，随后将成型的模具取出，
步骤四；冷却水将压铸成型的模具冷却后，喷涂机器人对模具进行喷涂，随后由风冷机进行冷却，
步骤五；取件机器人将冷却后的工件送至切边机，
步骤六；由切边机将原件的浇口切除并由机械手搬运至铸件传输机，
步骤七；将处理好的原件产品装箱运出。
本发明的积极进步效果在于：本发明通过给汤机械手、喷涂机械手、取件机械手、压铸件切浇口装置、产品输送装置等多种自动化设备，按程序要求整合各个动作，达到自动生产的要求，实现提高压铸生产效率，稳定产品质量，降低生产成本，杜绝人工取件过程中应手法不当导致工件变形等问题，喷涂更均匀，防止模具局部模温过高导致气孔产生，能有效预防因敲料饼造成的铸件变形情况。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的工作流程图。
其中，压铸机1、给汤机2、喷涂机器人3、取件机器人4、切边机5、铸件传输机6、行程开关7、数据采集装置8、风冷机9。
具体实施方式
下面结合附图给出本发明较佳实施例，以详细说明本发明的技术方案。
如图1至图2所示，一种机器人压铸岛自动循环装置，其包括压铸机1、给汤机2、喷涂机器人3、取件机器人4、风冷机9、切边机5和铸件传输机6，给汤机2安装在压铸机1上方，喷涂机器人3与压铸机1连接，取件机器人4安装在喷涂机器人3下方，并与压铸机1连接，风冷机9安装在喷涂机器3下方，切边机5安装在喷涂机器人3和取件机器人4的右侧，铸件传输机6安装在切边机5右侧。
压铸机1、给汤机2、 喷涂机器人3、取件机器人4、切边机5和铸件传输机6上分别设置有数据采集装置8。
压铸机1、给汤机2、喷涂机器人3、取件机器人4、切边机5和铸件传输机6上分别装有行程开关7。
一种机器人压铸岛自动循环工艺。其包括以下步骤：
步骤一；将系统启动后，由给汤机自动上料，原料进入压铸机
步骤二；由压铸机机对原料进行压铸成型，
步骤三；由取件机器人对压铸机进行开模，随后将成型的模具取出，
步骤四；冷却水将压铸成型的模具冷却后，喷涂机器人对模具进行喷涂，随后由风冷机进行冷却，
步骤五；取件机器人将冷却后的工件送至切边机，
步骤六；由切边机将原件的浇口切除并由机械手搬运至铸件传输机，
步骤七；将处理好的原件产品装箱运出。
本发明的工作原理如下：采用自动取件代替人工取件，通过程序控制机械手行程，抓取零件料饼后放入输送带中，杜绝人工取件过程中应手法不当导致工件变形等问题。采用自动喷涂代替人工喷涂，通过程序控制喷涂路径及喷涂时间，局部模温较高区域进行短暂停留，喷涂更均匀，防止模具局部模温过高导致气孔产生。采用压铸件切浇口装置代替人工敲料饼，机械手将产品放至切边模，切边模合模后刀口将料饼与渣包切除，能有效预防因敲料饼造成的铸件变形情况，高效智能压铸岛能使压铸生产从原料到合格铸件成品的制造过程实现程序化、数字化及远程控制，产品质量在线检测，生产管理信息化。实时控制压铸机可智能调整压铸工艺及压射参数；在线智能检测系统可实现对铸件产品缺陷的实时量化分析；压铸岛智能控制系统可实现压铸生产双闭环自适应控制。
以上所述的具体实施例，对本发明的解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。