本发明属于刀片加工技术领域，涉及一种理发器刀片的加工工艺。
背景技术：
理发器是理发师常用的工具，理发器的刀片通常是由一固定不动的固定刀片与一迭合在固定刀片上的可动刀片所构成，而该可动刀片会左右来回移动，以与固定刀片相交错而将头发剪断。
目前，市面上的固定刀片在生产加工时，对于刀片外表面的处理工序比较少，虽然通过打磨和抛光加工将刀片的外表面打磨平滑且光亮，但是，在运输或日常使用时，刀片难免会与其他物品发生碰擦，这样就极易会导致刀片的外表面产生划痕，从而影响到刀片销售和使用体验。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提供一种理发器刀片的加工工艺，采用此种加工工艺生产出来的刀片外表面能够具有亚光效果，刀片的外表面不容易产生划痕。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：
一种理发器刀片的加工工艺，该方法包括以下步骤：
a、冲压：利用冲床对钢材进行冲压，形成刀片胚料；
b、热处理：将经过冲压后的胚料通过网带式热处理炉将进行热处理；
c、磨斜面：将经过热处理后的胚料通过磨床将胚料的斜面进行打磨；
d、倒角：将打磨后的胚料使用涡流式光式研磨机采用三角抛块将胚料的边缘倒角；
e、打磨外表面：将倒角后的胚料使用六角式回转滚筒采用圆柱磨料对胚料外表面进行打磨；
f、光面：将打磨外表面后的胚料使用六角式回转滚筒采用陶瓷圆珠磨料对胚料的外表面进行打磨；
g、抛镜面：将光面后的胚料使用平面抛光机对胚料的正反面进行抛光。
作为改进，步骤a中冲床采用90-130吨的压力进行冲压。
作为改进，步骤b中采用网带式热处理炉将胚料先进行淬火，然后在高温回火；淬火分为五个区域分段进行，在淬火的第1-4区保持淬火温度在1050℃-1070℃之间，在淬火的第五区保持温度在1060-1070℃之间；高温回火分三个区域分段进行，每个区域温度保持在555℃-565℃之间。
作为改进，步骤d后能得到表面粗糙度在0.2微米-0.3微米的胚料。
作为改进，步骤e后能得到表面粗糙度在0.1微米-0.15微米的胚料。
作为改进，步骤f后能得到表面粗糙度在0.05微米-0.08微米的胚料。
作为改进，步骤g后能得到表面粗糙度在0.01微米-0.02微米的胚料。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明中，在刀片胚料在磨斜面后使用六角式回转滚筒采用圆柱磨料对胚料外表面进行打磨，然后再采用陶瓷圆珠磨料进行打磨，最后再使用平面抛光机的正反两面进行打磨，最终使刀片的外表面具有亚光效果，因而使得刀片在运输或日常使用时受到碰擦不会产生划痕，提高使用效果。
具体实施方式
实施例一
本发明提供一种理发器刀片的加工工艺，该方法包括以下步骤：
a、冲压：利用冲床对钢材进行冲压，形成刀片胚料；本实施例中，步骤a中冲床采用90吨的压力进行冲压。
b、热处理：将经过冲压后的胚料通过网带式热处理炉将进行热处理；本实施例中，步骤b中采用网带式热处理炉将胚料先进行淬火，然后在高温回火；淬火分为五个区域分段进行，在淬火的第1-4区保持淬火温度在1050℃，在淬火的第五区保持温度在1060；高温回火分三个区域分段进行，每个区域温度保持在555℃。
c、磨斜面：将经过热处理后的胚料通过磨床将胚料的斜面进行打磨；
d、倒角：将打磨后的胚料使用涡流式光式研磨机采用三角抛块将胚料的边缘倒角；本实施例中，步骤d后能得到表面粗糙度在0.3微米的胚料；本实施例中，步骤d中涡流式光式研磨机的转速为50r/min，采用尺寸为10mm×10mm的三角抛块。
e、打磨外表面：将倒角后的胚料使用六角式回转滚筒采用圆柱磨料对胚料外表面进行打磨；本实施例中，步骤e后能得到表面粗糙度在0.15微米的胚料；本实施例中，步骤e中六角式回转滚筒的转速为20r/min，采用尺寸为3mm×10mm的圆柱磨料。
f、光面：将打磨外表面后的胚料使用六角式回转滚筒采用陶瓷圆珠磨料对胚料的外表面进行打磨；本实施例中，步骤f后能得到表面粗糙度在0.08微米的胚料；本实施例中，步骤f中六角式回转滚筒的转速为30r/min，采用直径为φ6的陶瓷圆球磨料。
g、抛镜面：将光面后的胚料使用平面抛光机对胚料的正反面进行抛光。本实施例中，步骤g后能得到表面粗糙度在0.02微米的胚料。本实施例中，步骤g中采用平面抛光机的转速为3000r/min，麻轮直径为φ250mm。
本发明中，在刀片胚料在磨斜面后使用六角式回转滚筒采用圆柱磨料对胚料外表面进行打磨，然后再采用陶瓷圆珠磨料进行打磨，最后再使用平面抛光机的正反两面进行打磨，最终使刀片的外表面具有亚光效果，因而使得刀片在运输或日常使用时受到碰擦不会产生划痕，提高使用效果。
本发明中，刀具的外表面亮度等级可达4级，外观品质高。
实施例二
本发明提供一种理发器刀片的加工工艺，该方法包括以下步骤：
a、冲压：利用冲床对钢材进行冲压，形成刀片胚料；
b、热处理：将经过冲压后的胚料通过网带式热处理炉将进行热处理；本实施例中，步骤a中冲床采用110吨的压力进行冲压；本实施例中，步骤b中采用网带式热处理炉将胚料先进行淬火，然后在高温回火；淬火分为五个区域分段进行，在淬火的第1-4区保持淬火温度在1070℃，在淬火的第五区保持温度在1070℃；高温回火分三个区域分段进行，每个区域温度保持在565℃。
c、磨斜面：将经过热处理后的胚料通过磨床将胚料的斜面进行打磨；
d、倒角：将打磨后的胚料使用涡流式光式研磨机采用三角抛块将胚料的边缘倒角；本实施例中，步骤d后能得到表面粗糙度在0.25微米的胚料；本实施例中，步骤d中涡流式光式研磨机的转速为100r/min，采用尺寸为10mm×10mm的三角抛块。
e、打磨外表面：将倒角后的胚料使用六角式回转滚筒采用圆柱磨料对胚料外表面进行打磨；本实施例中，步骤e后能得到表面粗糙度在0.18微米的胚料；本实施例中，步骤e中六角式回转滚筒的转速为30r/min，采用尺寸为3mm×10mm的圆柱磨料。
f、光面：将打磨外表面后的胚料使用六角式回转滚筒采用陶瓷圆珠磨料对胚料的外表面进行打磨；本实施例中，步骤f后能得到表面粗糙度在0.06微米的胚料；本实施例中，步骤f中六角式回转滚筒的转速为40r/min，采用直径为φ6的陶瓷圆球磨料。
g、抛镜面：将光面后的胚料使用平面抛光机对胚料的正反面进行抛光；本实施例中，步骤g后能得到表面粗糙度在0.015微米的胚料；本实施例中，步骤g中采用平面抛光机的转速为3000r/min，麻轮直径为φ250mm。
本发明中，在刀片胚料在磨斜面后使用六角式回转滚筒采用圆柱磨料对胚料外表面进行打磨，然后再采用陶瓷圆珠磨料进行打磨，最后再使用平面抛光机的正反两面进行打磨，最终使刀片的外表面具有亚光效果，因而使得刀片在运输或日常使用时受到碰擦不会产生划痕，提高使用效果。
本发明中，刀具的外表面亮度等级可达4级，外观品质高。
实施例三
本发明提供一种理发器刀片的加工工艺，该方法包括以下步骤：
a、冲压：利用冲床对钢材进行冲压，形成刀片胚料；本实施例中，步骤a中冲床采用130吨的压力进行冲压。
b、热处理：将经过冲压后的胚料通过网带式热处理炉将进行热处理；本实施例中，步骤b中采用网带式热处理炉将胚料先进行淬火，然后在高温回火；淬火分为五个区域分段进行，在淬火的第1-4区保持淬火温度在1060℃，在淬火的第五区保持温度在1065℃；高温回火分三个区域分段进行，每个区域温度保持在560℃；本实施例中所使用的网带式热处理炉为目前市面上可购买到的普通网带式热处理炉。
c、磨斜面：将经过热处理后的胚料通过磨床将胚料的斜面进行打磨；
d、倒角：将打磨后的胚料使用涡流式光式研磨机采用三角抛块将胚料的边缘倒角；本实施例中，步骤d后能得到表面粗糙度在0.2微米的胚料；本实施例中，步骤d中涡流式光式研磨机的转速为150r/min，采用尺寸为10mm×10mm的三角抛块。
e、打磨外表面：将倒角后的胚料使用六角式回转滚筒采用圆柱磨料对胚料外表面进行打磨；本实施例中，步骤e后能得到表面粗糙度在0.1微米的胚料；本实施例中，步骤e中六角式回转滚筒的转速为60r/min，采用尺寸为3mm×10mm的圆柱磨料。
f、光面：将打磨外表面后的胚料使用六角式回转滚筒采用陶瓷圆珠磨料对胚料的外表面进行打磨；本实施例中，步骤f后能得到表面粗糙度在0.05微米的胚料；本实施例中，步骤f中六角式回转滚筒的转速为60r/min，采用直径为φ6的陶瓷圆球磨料。
g、抛镜面：将光面后的胚料使用平面抛光机对胚料的正反面进行抛光。本实施例中，步骤g后能得到表面粗糙度在0.01微米的胚料；本实施例中，步骤g中采用平面抛光机的转速为3000r/min，麻轮直径为φ250mm。
本发明中，在刀片胚料在磨斜面后使用六角式回转滚筒采用圆柱磨料对胚料外表面进行打磨，然后再采用陶瓷圆珠磨料进行打磨，最后再使用平面抛光机的正反两面进行打磨，最终使刀片的外表面具有亚光效果，因而使得刀片在运输或日常使用时受到碰擦不会产生划痕，提高使用效果；本发明中，刀具的外表面亮度等级可达4级，外观品质高。