本发明涉及破碎锤加工技术领域，更具体地说，涉及一种破碎锤顶盖板与主侧板的焊接方法。
背景技术：
破碎锤已经成为工程项目的一个重要作业工具，破碎锤是以液体静压力为动力，驱动活塞往复运动，活塞冲程时高速撞击钎杆，由钎杆破碎矿石、混凝土等固体。破碎锤的外壳体是破碎锤的重要组成设备，破碎锤的外壳体的焊接质量将直接影响破碎锤的使用寿命和工作效果。现有的焊接设备虽然能够利用机器人等对侧板上的耐磨板、夹持板和主孔肋板进行焊接，但在整体焊接的过程中对破碎锤侧板的定位焊接效果较差，使得焊接的过程中破碎锤侧板的焊接质量变差，严重影响破碎锤的使用寿命。
如图1所示，外壳体主要由两侧的侧板和弧形的顶盖板组成，侧板对称设置在两侧，顶盖板位于侧板的弧形段一侧，起到结构连接作用。焊接时，由于主侧板体积较大，很难固定，而且顶盖板在折弯后并不能保证能够与侧板完全配合，并且易翘起，导致无法焊接。如果是通过多次调整矫正顶盖板的弧形弯折度，导致加工效率大幅降低。因此，如何在保证焊接质量的情况下快速在侧板上焊接顶盖板是企业加工时所面临的一大难题。
经检索，现有技术中存在较多的焊接相关设备，如焊接定位平台(申请号：201620652589.8申请日：2016-06-27)，其包括横向设置的第一档板和纵向设置的第二档板，第一档板与第二档板的侧面设有直角形的夹紧板；夹紧板的直角部固设有推杆，推杆的端部固设有液压缸；夹紧板的两条直角边均设有调节机构，两个调节机构的上部通过绳套连接，焊接骨架时将两根方管分别放置到第一档板与夹紧板和第二档板与夹紧板的中间，压紧绳套后控制液压缸推动推杆移动到指定位置后松开绳套，两个调节机构即可夹紧两根方管。虽然该方案与焊接技术相关，但是其并不适用于破碎锤侧板与顶盖板的定位焊接，不能够解决焊接时的问题。
技术实现要素：
1.发明要解决的技术问题
本发明的目的在于克服现有技术中破碎锤主侧板与顶盖板之间不易焊接的不足，提供了一种破碎锤顶盖板与主侧板的焊接方法，本发明利用紧固螺杆与支撑箱体的配合把主侧板固定，再把顶盖板压紧在主侧板上，然后焊接，消除了顶盖板起翘的问题，提高了产品质量。
2.技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明的一种破碎锤顶盖板与主侧板的焊接方法，使用辅助焊接装置进行焊接，其步骤为：
步骤1、焊接准备：
对主侧板进行预焊接，把肋板焊接到主侧板侧面；对顶盖板进行折弯加工处理；
步骤2、利用辅助焊接装置定位：
把两块主侧板吊装到支撑箱体两侧，紧固螺杆穿过主侧板上的轴孔和支撑箱体上的固定孔，把两块主侧板固定在支撑箱体两侧；
步骤3、利用辅助焊接装置固定顶盖板：
把顶盖板放置在主侧板上，由主侧板支撑；然后分别使用主卡板和凹字卡把顶盖板的两端压紧在主侧板上，完成顶盖板的定位固定；
步骤4、对固定后的顶盖板进行焊接，完成焊接加工。
进一步地，步骤2所述的焊箱的支撑箱体长度方向两侧对称设置有隔板和固定孔，支撑箱体每侧的隔板至少有2个，所述固定孔至少有3组，每组固定孔包括位于同一竖直线上的两个圆孔；所述紧固螺杆用于从固定孔中横向穿过，通过螺杆两端的螺母把破碎锤主侧板压紧在支撑箱体两侧。
进一步地，所述的隔板竖向固定在支撑箱体侧壁，多个隔板横向并列排布。
进一步地，所述支撑箱体每侧的隔板有4块，相邻两块隔板之间至少有一组固定孔。
进一步地，所述述主卡板主要由中间的卡板连接段和两端的卡口段组成，所述卡口段垂直于卡板连接段。
进一步地，所述卡板连接段两侧设置有加强板。
进一步地，主卡板配合使用有楔形块，该楔形块一端为楔形头，用于配合主卡板把顶盖板压紧。
进一步地，所述主卡板一端的卡口段内侧面为凸弧面，另一端的卡口段为斜面，该斜面与楔形头的斜面配合。
进一步地，步骤3所述凹字卡包括卡爪和锁紧螺栓，所述卡爪为半开口的凹字结构，在卡爪一端的突出段上开设有螺纹孔，所述锁紧螺栓与该螺纹孔配合。
进一步地，步骤3中压紧顶盖板包括以下步骤：
1)、主卡板一端的卡口段插入主轴孔，另一端的卡口段压住顶盖板；
2)、凹字卡的一端插入第三轴孔，第三轴孔另一端压住顶盖板，并拧入凹字卡上的锁紧螺栓；
3)、在卡口段与顶盖板之间插入楔形块，敲击楔形块外端面，使顶盖板与主侧板贴合。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
(1)本发明的一种破碎锤顶盖板与主侧板的焊接方法，利用矩形结构的支撑箱体作为中部支撑，配合螺栓进行固定，再利用主卡版和凹字卡压紧顶盖板，减少了焊接定位时间，而且避免了焊接时的顶盖板与主侧板弧度不匹配的问题，焊接时能够减少主侧板的变形，有助于产品质量的提高。
(2)本发明的一种破碎锤顶盖板与主侧板的焊接方法，所采用焊接装置采用焊箱和紧固螺杆固定主侧板，焊箱的支撑箱体长度方向两侧对称设置有隔板，通过隔板能够把破碎锤主侧板定位在同一个基准上，减少焊接中产生的误差形变；所采用的紧固螺杆能够从多处把主侧板锁紧到支撑箱体，并能够起到形变矫正的作用。
(3)本发明的一种破碎锤顶盖板与主侧板的焊接方法，隔板竖向固定在支撑箱体侧壁，从而在竖直方向提供了基准；由于多个隔板横向并列排布，则在横向方向提供了基准，有助于提高焊接精度；此外，横向设置的多组固定孔能够适应不同规格的破碎锤焊接使用。
(4)本发明的一种破碎锤顶盖板与主侧板的焊接方法，主卡板一端能够卡入主侧板上的轴孔中，另一端可以压住顶盖板，从而让在定位时把顶盖板压紧在主侧板顶部，防止起翘；该主卡板与凹字卡配合使用，分别从两端压住顶盖板，能够直接把顶盖板固定进行焊接，解决了顶盖板与主侧板弧度不匹配以及焊接时起翘的问题，具有较好的使用效果。
附图说明
图1为破碎锤体的结构示意图；
图2为焊箱的结构示意图；
图3为凹字卡的结构及使用状态示意图；
图4为主卡板结构示意图；
图5为楔形块结构示意图；
图6为楔形块与主卡板的配合示意图；
图7为焊接方法流程示意图。
示意图中的标号说明：1、破碎锤体；11、顶盖板；12、肋板；121、主轴孔；13、主侧板；131、第一轴孔；132、第二轴孔；133、第三轴孔；2、焊箱；21、支撑箱体；22、隔板；23、固定孔；3、主卡板；31、卡板连接段；32、卡口段；4、楔形块；41、楔形头；42、尾体；5、凹字卡；51、卡爪；52、锁紧螺栓。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。
结合图1，所要加工破碎锤体1主要由两侧的主侧板13、顶部的顶盖板11、主侧板13外部的肋板12组成，主侧板13上侧有弧形段，用于配合顶盖板11；由于要在主侧板13上开设主轴孔121，肋板12可用于加强主侧板13的强度。主侧板13的侧壁两端分别设置有第一轴孔131和第二轴孔132，靠近第二轴孔132的一侧还设有第三轴孔133，均用于安装对应的部件。由于该破碎锤体1在现有技术中较为常见，其具体结构不再赘述。
实施例1
结合图1、图2、图3，本实施例的辅助焊接装置，用于破碎锤焊接使用，其包括焊箱2、紧固螺杆、主卡板3凹字卡5，焊箱2的主题结构为支撑箱体21，支撑箱体21内部为空心结构，方便运输，也节省材料成本。支撑箱体21顶部可设置挂钩，用于吊运焊箱2。
支撑箱体21长度方向两侧对称设置有隔板22和固定孔23，支撑箱体21每侧的隔板22至少有2个。由于支撑箱体21整个侧面较大，作为支撑必然会存在部分不平整部分，而且主侧板13局部并不平整，整体不易固定。通过隔板22易于作为基准进行焊接控制。
作为实施例，可以设置3个隔板22，该隔板22竖向固定在支撑箱体21侧壁，并且横向方向并列排布。隔板竖向固定在支撑箱体侧壁，从而在竖直方向提供了基准；由于多个隔板横向并列排布，则在横向方向提供了基准，有助于提高焊接精度。
为了加强支撑箱体21的解结构强度，可以在支撑箱体21内部设置连接横杆，该连接横杆对应隔板22所在位置，由于连接横杆的支撑，即便在使用一段时间后，两侧隔板22之间的距离不变，仍能够正常使用。
本实施例中固定孔23有3组，分布在支撑箱体21的两端及中部，每组固定孔23包括位于同一竖直线上的两个圆孔，位于支撑箱体21侧壁的上部和下部，用于从上下侧分别对主侧板13进行固定。
本实施例中的紧固螺杆用于从固定孔23中横向穿过，通过螺杆两端的螺母把破碎锤主侧板13压紧在支撑箱体21两侧。例如使用四根螺杆，则可以把主侧板13稳固地固定。
在固定主侧板13之后，把顶盖板11放置在主侧板13上，顶盖板11两侧边由两块主侧板13支撑。传统的焊接方式多是先点焊，然后直接焊接，如果中部起翘过大，用压力装置从顶盖板中部把顶盖板压倒主侧板上，再进行焊接。
本实施例的辅助焊接装置，作为结构的改进，其支撑箱体21每侧的隔板22有4块，相邻两块隔板22之间至少有一组固定孔23。
如图2中所示，固定孔23有6组，在右侧的3块隔板22，每块隔板22一侧都对应有固定孔23，最左侧的2块隔板22之间有2组固定孔23。通过设置多组固定孔23，能够适应不同规格的破碎锤焊接使用。
结合图3、图4，本实施例的辅助焊接装置，所采用主卡板3用于把顶盖板和主侧板压紧。
主卡板3主要由中间的卡板连接段31和两端的卡口段32组成，卡口段32垂直于卡板连接段31，形成一个单侧开口的矩形结构。
主卡板3一端的卡口段32内侧面为凸弧面，该卡口段32插入轴孔后，凸弧面与轴孔的内圆面接触，不会损伤工件，其稳固效果更好。另一端的卡口段32为斜面，单独使用时，该斜面与顶盖板的接触面也更大；配合有楔形块时，同时能够与楔形块上的斜面配合。
作为改进，卡板连接段31两侧设置有加强板。用于增加主卡板3结构强度。
结合图5、图6，本实施例的辅助焊接装置，增加了楔形块4与主卡板3配合，以方便焊接，该楔形块4一端为楔形头41，用于配合主卡板3把顶盖板压紧。
由于主卡板3在压顶盖板时不易完全配合锁紧，通过楔形头41插入到卡口段32与顶盖板之间的间隙中，能够锁住主卡板3，防止松动，并可以施加压紧力来减少形变。
楔形块4外端为尾体42，该尾体42是与楔形头41一体的矩形结构。在把楔形头41插入间隙过程中，需要不断敲击尾体42来施加动力，矩形结构尾体更耐冲击，使用寿命更长。
本实施例中采用所述凹字卡5用于把顶盖板端部压紧在主侧板上。凹字卡5包括卡爪51和锁紧螺栓52，卡爪51为半开口的凹字结构，在卡爪51一端的突出段上开设有螺纹孔，所述锁紧螺栓52与该螺纹孔配合；卡爪51另一端的突出段内侧面也可设置为凸弧面，获得更好的固定效果。当拧入锁紧螺栓52时，锁紧螺栓52的端部能够与卡爪51另一端的突出段配合夹紧中部工件。
结合图7，本实施例的一种破碎锤顶盖板与主侧板的焊接方法，使用上述辅助焊接装置进行焊接，其步骤为：
步骤1、焊接准备：
对主侧板13进行预焊接，把肋板12焊接到主侧板13侧面；对顶盖板11进行折弯加工处理。
现有技术中的焊接方法有人工焊接、机器自动焊接等方式，由于是对单个主侧板进行焊接，不可避免的会引起形变，在焊接之后，可以对预焊接之后的主侧板进行平整矫正，保证其尺寸精度。对于顶盖板的折弯加工也可使用现有的折弯技术，本实施例不再赘述。
步骤2、利用辅助焊接装置定位：
把两块主侧板13吊装到支撑箱体21两侧，紧固螺杆穿过主侧板13上的轴孔和支撑箱体21上的固定孔23，把两块主侧板13固定在支撑箱体21两侧。
具体地，先把两块主侧板13吊运到支撑箱体21两侧，用紧固螺杆先从第一轴孔131或第二轴孔132中穿过，然后通过固定孔23穿过支撑箱体21，再穿过另一主侧板上的第一轴孔131或第二轴孔132，然后在两端拧入螺母，对主侧板预固定，四根紧固螺杆均固定完毕后，调整两块侧板之间的距离，再次拧紧螺母，完成固定。
值得说明的是，本实施例中支撑箱体21侧壁的多组固定孔23，主要用于固定和调整变形，通过焊接后的主侧板13一般会有较大的形变，即便经过焊前矫正，焊接顶盖板时产生的热应力也可能导致变形。本实施例紧固螺杆两端的螺母压紧在主侧板13上，也可以增设垫片来辅助压紧，螺母的压力既能提供一定的压力，又能有效避免焊接时的形变问题，具有较好的使用效果。
如果设备较大，还可采用4根以上的紧固螺杆进行固定。附图中只是为了示意展示，不表示实际生产的主侧板上只有6个轴孔。
步骤3、利用辅助焊接装置固定顶盖板11：
把顶盖板11放置在主侧板13上，由主侧板支撑；然后分别使用主卡板3和凹字卡5把顶盖板11的两端压紧在主侧板13上，完成顶盖板11的焊接。
具体地，把顶盖板11定位到主侧板13上，按以下步骤固定
1)、主卡板3带有凸弧面的卡口段32插入主轴孔121，另一端的卡口段32压住顶盖板11。
2)、凹字卡5一端的突出段插入第三轴孔133，凹字卡5带有锁紧螺栓52的一端压住顶盖板11，并拧入锁紧螺栓52，使其端部把顶盖板11压紧到主侧板上。
3)、在卡口段32与顶盖板11之间插入楔形块4，敲击楔形块4外端面，使顶盖板11与主侧板13贴合。
在进行焊接时，虽然通过支撑箱体能够把侧板固定，但是由于顶盖板的弧形结构并不是完全匹配，而且焊接时容易受热上翘，导致焊接质量和效率不理想。本实施例在焊接前，将凹字卡卡在顶盖板一端，主卡板在另一端进行压紧固定，从而在两端同时把顶盖板压紧，直接消除了弧度不匹配问题，并能够防止焊接时起翘问题，既提高了产品质量，又有助于加工效率的提高。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。