本发明涉及螺母生产线，特别涉及一种弹性螺母块全自动铆压装置。
背景技术：
现有技术自动化设备上大多会设置有铝型材框架，以起到保护和美观的作用，且铝型材框架的设置方便布线，而铝型材框架之间主要是依靠螺栓与螺母块进行固定，而在安装铝型材时，避免不了需要垂直安装，此时放置在铝型材凹槽内的螺母块很容易掉落，导致安装不方便，故设置了一款弹性螺母块来解决这一问题。
如图1所示，该螺母块包括螺母块本体1，螺母块本体1上设置有一个盲孔11，盲孔11内设置有压簧13与钢珠14，压簧13的一端与盲孔11底部相抵接，压簧13的另一端与钢珠14相抵，钢珠14与盲孔11滑动配合，盲孔11的开口直径小于钢珠14的直径以限制钢珠14滑出盲孔11；于螺母块本体1上还设置有与盲孔11间隔距离设置的螺孔12，以实现与螺栓的螺纹连接。
目前，螺母块本体1中压簧13的安装以及钢珠14的铆压工序完全依靠手工操作完成，工作人员通过手工将压簧13安装至加工好螺孔12和盲孔11的螺母块本体1上，再控制铆压机将钢珠铆压至盲孔11内，完全依靠手工操作，工作人员的劳动强度大、效率低，操作动作简单、重复，且由于是人员对位，其精度较差，产品质量不一。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种弹性螺母块全自动铆压装置,将压簧和钢珠自动安装至螺母块本体上，配合铆压机构的铆接，从而提高了生产效率，也提高了安全性。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种弹性螺母块全自动铆压装置，包括机架，包括主控终端、设置于机架上的多工位分度盘、驱动多工位分度盘转动的电机以及围设于多工位分度盘圆周方向上的螺母块上料机构、压簧上料机构、钢珠上料机构、钢珠铆压机构以及成品下料机构；
多工位分度盘的上表面对应设置有螺母块上料工位、压簧上料工位、钢珠上料工位、钢珠铆压工位、成品下料工位；
主控终端的控制步骤如下：
s1、螺母块上料机构将螺母块本体上料至螺母块上料工位；
s2、多工位分度盘转动以将螺母块本体旋转至压簧上料工位，并通过压簧上料机构将压簧安装至螺母块的盲孔内；
s3、多工位分度盘转动以将安装了压簧的螺母块本体旋转至钢珠上料工位，并通过钢珠上料机构将钢珠安装至盲孔的孔口处；
s4、多工位分度盘转动以将安装了钢珠的螺母块本体旋转至钢珠铆压工位，并通过钢珠铆压机构将钢珠压至盲孔内，以形成螺母块成品；
s5、多工位分度盘转动以将螺母块成品旋转至成品下料工位，并通过成品下料机构将螺母块成品取出，同时重复s1-s4的步骤。
采用上述方案，通过设置机架为螺母块上料机构、压簧上料机构、钢珠上料机构、钢珠铆压机构以及成品下料机构提供支撑，同时各机构配合对应的工位实现上料及成品下料全程的生产与加工，无须人工查看与配合，全自动化的设置，提高了压装的效率，同时提高了生产过程中的安全性。
作为优选，多工位分度盘上对应于每个工位处设置有定位模芯座，每个定位模芯座上均开设有沿多工位分度盘直径方向的第一滑槽，每个第一滑槽内靠近圆心的一侧设置有用于定位螺母块本体的定位块。
采用上述方案，多个定位模芯座的设置，可以实现同时在多个工位进行工序作业，提高了铆压效率；通过设置第一滑槽和定位块，螺母块本体在上料时滑移至第一滑槽内并抵接定位块，能够准确定位螺母块本体的位置，便于后续工位进行操作。
作为优选，螺母块上料机构包括放置并传输螺母块本体的第一振动筛、连接于第一振动筛出料口并供螺母块本体运输的振动轨道、设置于机架上用于支撑振动轨道出口侧的过渡台、设置于过渡台上用于承接振动轨道出口侧螺母块本体的承接板、驱动承接板于过渡台上滑移的第一气缸、固定于过渡台上用于将承接板上的螺母块本体推至螺母块上料工位的第二气缸；承接板上设置有供螺母块容置的第二滑槽；
主控终端控制螺母块上料机构的步骤如下：
a1、第一振动筛工作，以使得螺母块本体沿振动轨道运动；
a2、第一气缸驱动承接板使得第二滑槽与振动轨道连通，螺母块本体运动至第二滑槽内；
a3、第一气缸驱动承接板运动使得第二滑槽与第一滑槽相连通；此时，承接板的侧壁抵接于振动轨道的出口；
a4、第二气缸将第二滑槽内的螺母块本体推至第一滑槽内，并使螺母块本体抵接于定位块；
a5、多工位分度盘转动，并重复a1-a4的步骤。
采用上述方案，通过设置第一振动筛和振动轨道，使得螺母块本体在传输时正确摆放，无须人员摆放，全自动化的设置，提高了螺母块本体的传输速度；通过设置承接板，当承接板与振动轨道连通时，正确摆放的螺母块本体依次滑移至第二滑槽内，当承接板与第一滑槽连通时，第二滑槽内的螺母块本体被输送到第一滑槽内，以使螺母块本体的传输速度等同于多工位分度盘的旋转速度，螺母块本体的上料有序进行。
作为优选，压簧上料机构包括放置并传输压簧的第二振动筛、连接于第二振动筛出料口并供压簧运输的第一运输管道、设置于第一运输管道出口侧的上料块、驱动上料块靠近或远离压簧上料工位运动的第三气缸、固定于机架上用于抵接于上料块于压簧上料工位一侧压簧的压板、驱动压板靠近或远离压簧的第四气缸；
上料块上设置有供第一运输管道穿设的穿孔，第一运输管道的出口位于压簧上料工位上螺母块本体盲孔的正上方；
主控终端控制压簧上料机构的步骤如下：
b1、第四气缸驱动压板抵接于第一运输管道出口的压簧；
b2、第三气缸驱动上料块向压簧上料工位运动；
b3、当上料块与压簧上料工位上螺母块本体之间的距离大于等于压板的厚度且小于压簧的长度时，第四气缸驱动压板远离压簧，以使第一运输管道出口处的一个压簧掉落至盲孔内；
b4、第四气缸驱动压板抵接于此时位于第一运输管道出口处的压簧；
b5、第三气缸驱动上料块向远离压簧上料工位运动；
b6、多工位分度盘转动，并重复b1-b5的步骤。
采用上述方案，通过设置第二振动筛和第一运输管道，使得压簧在传输时正确摆放，无须人员摆放，全自动化的设置，提高了压簧的传输速度；通过设置上料块和压板，将压簧暂时限制在第一运输管道内，当螺母块本体旋转到压簧上料工位时，打开第一运输管道出口处以使压簧掉落至盲孔内，控制压簧的上料速度，使得压簧的上料有序进行。
作为优选，压板底部设置有固定于机架上的第五气缸，第五气缸的活塞杆沿多工位分度盘的径向设置，且第五气缸的活塞杆延伸后抵接于压簧上料工位上螺母块本体远离定位块一侧的侧壁。
采用上述方案，通过设置第五气缸，使用活塞杆对螺母块本体的位置进行校正，使得螺母块本体一侧抵接于定位块，避免螺母块本体随多工位分度盘旋转时发生偏移，同时使得第一运输管道和压簧的盲孔准确对位。
作为优选，钢珠上料机构包括用于放置钢珠的收纳箱、连接于收纳箱底部的第二运输管道、固定于机架上并连接于第二运输管道的另一端以定位第二运输管道位置的定位板、位于第二运输管道开口底部以承接钢珠并运输钢珠的滑块、驱动滑块于定位板位移的第六气缸；滑块上设置有用于承接钢珠的第一通孔，定位板上设置有供滑块滑移的第三滑槽，第三滑槽的槽底设置有供钢珠穿过的第二通孔，第二通孔位于钢珠上料工位上螺母块本体盲孔的正上方；
主控终端控制钢珠上料机构的步骤如下：
c1、第六气缸驱动滑块使第一通孔与第二运输管道的出口相连通以便于钢珠掉落至第一通孔内；
c2、第六气缸驱动滑块使第一通孔与第二通孔连通，第一通孔内的钢珠经第二通孔掉落至钢珠上料工位上螺母块本体的盲孔内；此时滑块的上表面抵接于第二运输管道的出口；
c3、多工位分度盘转动，并重复c1-c2的步骤。
采用上述方案，通过设置滑块，滑块抵接于第二运输管道开口底部以使钢珠暂时限制在第二运输管道内；通过在滑块上设置第一通孔，使得钢珠依次进入到第一通孔内并进行传输，滑块滑移以使第一通孔与第二通孔连通，钢珠经过第二通孔掉落至螺母块本体的盲孔内，从而控制钢珠的上料速度，使得钢珠的上料有序进行。
作为优选，压簧上料机构与钢珠上料机构之间还设置有压簧检测机构，对应的于多工位分度盘上设置有压簧检测工位；压簧检测机构包括第一距离传感器以及驱动第一距离传感器靠近或远离的第七气缸；机架上设置有固定架，固定架于盲孔的正上方设置有上下滑移的检测支杆，第一距离传感器的探头位于检测支杆的正上方。
采用上述方案，通过设置压簧检测机构，对螺母块本体的盲孔内是否有压簧进行检测，从而对下个工位是否进行工作进行控制，有效降低不良品率。
作为优选，钢珠铆压机构包括固定于机架上的铆压头以及控制铆压头靠近或远离钢珠铆压工位运动的油缸，铆压头位于钢珠铆压工位上盲孔的正上方。
采用上述方案，通过设置铆压头和油缸，油缸驱动铆压头将钢珠铆压至螺母块本体的盲孔内，结构简单，铆压准确，无须人员配合，实用性强。
作为优选，成品下料机构包括固定于机架上将成品下料工位内的成品取出的第一拨片、驱动第一拨片运动的第八气缸以及固定于机架上用于承接成品的成品下料滑槽；成品下料滑槽与成品下料工位的第一滑槽连通，第一拨片沿多工位分度盘的径向设置，且第一拨片靠近多工位分度盘圆心的一侧设置有用于拨动成品的第一拨块，第一拨块与定位块的顶部间隔有距离并可以抵接于成品的侧壁。
采用上述方案，通过设置第一拨片、第一拨块和第八气缸，拨动成品滑到下料滑槽将成品输出，方便人员收集成品，简单高效。
作为优选，成品下料机构与螺母块上料机构之间还设置有次品下料机构，对应于多工位分度盘上设置有次品下料工位；
次品下料机构包括固定于机架上将下料工位内的次品取出的第二拨片、驱动第二拨片运动的第九气缸以及固定于机架上用于承接次品的次品下料滑槽；次品下料滑槽与次品下料工位的第一滑槽连通，第二拨片沿多工位分度盘的径向设置，且第二拨片靠近多工位分度盘圆心的一侧设置有用于拨动成品的第二拨块，第二拨块与定位块的顶部间隔有距离并可以抵接于次品的侧壁；
第一拨片的上端固定有第二距离传感器，当第一拨片复位状态时，第二距离传感器的探头位于成品下料工位上螺母块本体的盲孔正上方；
第二距离传感器检测检测其探头与螺母块本体之间的距离并将距离信息传输至主控单元，主控终端与预先设置的标准距离信息进行比较；
当第二距离传感器检测到的距离小于等于预设的标准距离时，主控终端判断该螺母块本体为良品，第八气缸驱动第一拨片运动将螺母块本体推至成品下料滑槽内；
当第二距离传感器检测到的距离大于预设的标准距离时，主控终端判断该螺母块本体为次品，第九气缸驱动第二拨片运动将螺母块本体推至次品下料滑槽内。
采用上述方案，通过设置第二距离传感器，对螺母块本体的盲孔是否已经正确铆压钢珠进行检测，若未正确铆压钢珠，将螺母块本体推至次品下料机构，有效分类良品和次品；通过设置第二拨片、第二拨块和第九气缸，拨动次品滑到下料滑槽将次品输出，方便人员收集次品，简单高效。
综上，本发明具有以下有益效果：
通过设置机架为螺母块上料机构、压簧上料机构、钢珠上料机构、钢珠铆压机构以及成品下料机构提供支撑，同时各机构配合对应的工位实现上料及成品下料全程的生产与加工，无须人工查看与配合，全自动化的设置，提高了压装的效率，同时提高了生产过程中的安全性。
附图说明
图1为本实施例中弹性螺母块的结构示意图；
图2为本实施例中全自动铆压装置的结构示意图；
图3为本实施例中螺母块上料机构的结构示意图；
图4为图3中b处的放大示意图；
图5为本实施例中压簧上料机构的结构示意图；
图6为本实施例中钢珠上料机构的结构示意图；
图7为图2中a处的放大示意图；
图8为本实施例中压簧检测机构的结构示意图；
图9为本实施例中钢珠铆压机构的结构示意图；
图10为本实施例中成品下料机构的结构示意图；
图11为本实施例中次品下料机构的结构示意图。
图中：1、螺母块本体；11、盲孔；12、螺孔；13、压簧；14、钢珠；2、机架；21、第一导轨；22、第二导轨；3、主控终端；4、多工位分度盘；41、定位模芯座；411、第一滑槽；482、定位块；61、螺母块上料机构；611、第一振动筛；612、振动轨道；613、过渡台；614、承接板；6141、第二滑槽；615、第一气缸；616、第二气缸；62、压簧上料机构；621、第二振动筛；622、第一运输管道；623、上料块；624、第三气缸；625、压板；626、第四气缸；627、第五气缸；63、钢珠上料机构；631、收纳箱；632、第二运输管道；633、定位板；6331、第三滑槽；6332、第二通孔；634、滑块；6341、第一通孔；635、第六气缸；64、钢珠铆压机构；641、铆压头；642、油缸；65、成品下料机构；651、第一拨片；6511、第一拨块；652、第八气缸；653、成品下料滑槽；66、压簧检测机构；661、第一距离传感器；662、第七气缸；663、固定架；664、检测支杆；67、次品下料机构；671、第二拨片；6711、第二拨块；672、第九气缸；673、次品下料滑槽；7、第二距离传感器。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
本实施例公开的一种弹性螺母块全自动铆压装置，如图2所示，包括机架2、设置于机架2上的主控终端3、设置于机架2上的多工位分度盘4、位于机架2底部用于驱动多工位分度盘4转动的电机以及围设于多工位分度盘4圆周方向上的螺母块上料机构61、压簧上料机构62、压簧检测机构66、钢珠上料机构63、钢珠铆压机构64、成品下料机构65和次品下料机构67。
结合图2和图4所示，多工位分度盘4呈圆盘状，多工位分度盘4的上表面沿圆周方向依次对应设置有螺母块上料工位、压簧上料工位、压簧检测工位、钢珠上料工位、钢珠铆压工位、成品下料工位和次品下料工位；多工位分度盘4上对应于每个工位处设置有定位模芯座41，定位模芯座41通过螺钉与多工位分度盘4固定，每个定位模芯座41上均开设有沿多工位分度盘4直径方向的第一滑槽411，每个第一滑槽411内靠近圆心的一侧设置有用于定位螺母块本体1（如图1所示，以下案文中出现的螺母块本体1、盲孔11、压簧13、钢珠14不再重复说明）的定位块412。
结合图3和图4所示，螺母块上料机构61包括放置并传输螺母块本体1的第一振动筛611、连接于第一振动筛611出料口并供螺母块本体1运输的振动轨道612、设置于机架2上用于支撑振动轨道612出口侧的过渡台613、设置于过渡台613上用于承接振动轨道612出口侧螺母块本体1的承接板614、驱动承接板614于过渡台613上滑移的第一气缸615、固定于过渡台613上用于将承接板614上的螺母块本体1推至螺母块上料工位的第二气缸616；其中振动筛的出料口端连接于振动轨道612的入口，振动轨道612的入口高于振动轨道612的出口；承接板614上设置有供螺母块容置的第二滑槽6141，第二滑槽6141的宽度与振动轨道612的宽度一致。
如图5所示，压簧上料机构62包括放置并传输压簧13的第二振动筛621、连接于第二振动筛621出料口并供压簧13运输的第一运输管道622、设置于第一运输管道622出口侧的上料块623、驱动上料块623靠近或远离压簧上料工位运动的第三气缸624、固定于机架2上用于抵接于上料块623于压簧上料工位一侧压簧13的压板625、驱动压板625靠近或远离压簧13的第四气缸626；第二振动筛621的出料口高于第一运输管道622的出口；上料块623上设置有供第一运输管道622穿设的穿孔，第一运输管道622的出口端与上料块623底部的平面平齐；第一运输管道622的出口位于压簧上料工位上螺母块本体1盲孔11的正上方。
结合图2和图5所示，为了避免螺母块本体1随多工位分度盘4旋转时发生偏移，压板625底部设置有固定于机架2上的第五气缸627，第五气缸627的活塞杆沿多工位分度盘4的径向设置，且第五气缸627的活塞杆延伸后抵接于压簧上料工位上螺母块本体1远离定位块412一侧的侧壁，以限制螺母块本体1的位置，便于将压簧13安装至螺母块本体1的盲孔11内。
如图6所示，钢珠上料机构63包括用于放置钢珠14的收纳箱631、连接于收纳箱631底部的第二运输管道632、固定于机架2上并连接于第二运输管道632的另一端以定位第二运输管道632位置的定位板633、位于第二运输管道632开口底部以承接钢珠14并运输钢珠14的滑块634、驱动滑块634于定位板633位移的第六气缸635；收纳箱631与第二运输管道632的连接处高于第二运输管道632的出料端，钢珠14通过重力作用下滑；滑块634上设置有用于承接钢珠14的第一通孔6341，定位板633上设置有供滑块634滑移的第三滑槽6331，第三滑槽6331的槽底设置有供钢珠14穿过的第二通孔6332，第二通孔6332位于钢珠上料工位上螺母块本体1盲孔11的正上方。
结合图7和图8所示，在压簧上料机构62与钢珠上料机构63之间设置压簧检测机构66，可以对螺母块本体1的盲孔11是否有压簧13进行检测，从而对下个工位是否进行工作进行控制，压簧检测机构66包括第一距离传感器661以及驱动第一距离传感器661靠近或远离的第七气缸662；机架上设置有固定架663，固定架663于盲孔11的正上方设置有上下滑移的检测支杆664，第一距离传感器661的探头位于检测支杆664的正上方；检测时，检测支杆抵接于盲孔内。
如图9所示，钢珠铆压机构64包括固定于机架2上的铆压头641以及控制铆压头641靠近或远离钢珠铆压工位运动的油缸642，铆压头641位于钢珠铆压工位上盲孔11的正上方，结构简单，铆压准确，无须人员配合，实用性强。
如图10所示，成品下料机构65包括固定于机架2上将成品下料工位内的成品取出的第一拨片651、驱动第一拨片651运动的第八气缸652以及固定于机架2上用于承接成品的成品下料滑槽653；成品下料滑槽653与成品下料工位的第一滑槽411连通，第一拨片651沿多工位分度盘4的径向设置，且第一拨片651靠近多工位分度盘4圆心的一侧底部设置有用于拨动成品的第一拨块6511，第一拨块6511与定位块412的顶部间隔有距离并可以抵接于成品的侧壁；第一拨片651位于于成品下料工位的上方，且于机架2上设置有第一导轨21以在第一拨片651滑移时起到导向的作用。
为了区分良品和次品，第一拨片651的上端固定有第二距离传感器7，当第一拨片651复位状态时，第二距离传感器7的探头位于成品下料工位上螺母块本体1的盲孔11正上方。
如图11所示，次品下料机构67包括固定于机架2上将下料工位内的次品取出的第二拨片671、驱动第二拨片671运动的第九气缸672以及固定于机架2上用于承接次品的次品下料滑槽673；次品下料滑槽673与次成品下料工位的第一滑槽411连通，第二拨片671沿多工位分度盘4的径向设置，且第二拨片671靠近多工位分度盘4圆心的一侧设置有用于拨动成品的第二拨块6711，第二拨片671位于于次品下料工位的上方，且于机架2上设置有第二导轨22以在第一拨片651滑移时起到导向的作用。
工作过程：
s1、螺母块上料机构61将螺母块本体1上料至螺母块上料工位；且主控终端3控制螺母块上料机构61的具体步骤如下：
a1、第一振动筛611工作，以使得螺母块本体1沿振动轨道612运动；
a2、第一气缸615驱动承接板614使得第二滑槽6141与振动轨道612连通，螺母块本体1运动至第二滑槽6141内；
a3、第一气缸615驱动承接板614运动使得第二滑槽6141与第一滑槽411相连通；此时，承接板614的侧壁抵接于振动轨道612的出口；
a4、第二气缸616将第二滑槽6141内的螺母块本体1推至第一滑槽411内，并使螺母块本体1抵接于定位块412；
a5、多工位分度盘4转动，并重复a1-a4的步骤；
s2、多工位分度盘4转动以将螺母块本体1旋转至压簧上料工位，并通过压簧上料机构62将压簧13安装至螺母块的盲孔11内；且主控终端3控制压簧上料机构62的具体步骤如下：
b1、第四气缸626驱动压板625抵接于第一运输管道622出口的压簧13；
b2、第三气缸624驱动上料块623向压簧上料工位运动，同时第五气缸627的活塞杆推出抵接于螺母块本体1的侧壁以将螺母块本体1的位置固定；
b3、当上料块623与压簧上料工位上螺母块本体1之间的距离大于等于压板625的厚度且小于压簧13的长度时，第四气缸626驱动压板625远离压簧13，以使第一运输管道622出口处的一个压簧13掉落至盲孔11内；
b4、第四气缸626抵接于此时第一运输管道622出口处的压簧13，同时第五气缸627解除对螺母块本体1的位置锁定；
b5、第三气缸624驱动上料块623向远离压簧上料工位运动；
s3、压簧检测机构66检测盲孔11内是否有安装压簧13，第一距离传感器661检测其探头与检测支杆664之间的距离并将距离信息传输至主控终端3，主控终端3与预先设置的标准距离信息进行比较：当第一距离传感器661检测到的距离大于预设值时，主控终端3判断该螺母块本体1的盲孔11内未安装弹簧，主控终端3控制多工位分度盘4旋转，并延迟控制钢珠上料机构63停止工作使得该未安装压簧13的螺母块本体1不再安装钢珠14；第一距离传感器661检测到的距离小于等于预设值时，主控终端3判断该螺母块本体1的盲孔11内有安装弹簧，主控终端3控制多工位分度盘4旋转，此时钢珠上料机构63正常工作；
s4、多工位分度盘4转动以将安装了压簧13的螺母块本体1旋转至钢珠上料工位，并通过钢珠上料机构63将钢珠14安装至盲孔11的孔口处；
c1、第六气缸635驱动滑块634使第一通孔6341与第二运输管道632的出口相连通以便于钢珠14掉落至第一通孔6341内；
c2、第六气缸635驱动滑块634使第一通孔6341与第二通孔6332连通，第一通孔6341内的钢珠14经第二通孔6332掉落至钢珠14上料工位上螺母块本体1的盲孔11内；此时滑块634的上表面抵接于第二运输管道632的出口；
c3、多工位分度盘4转动，并重复c1-c2的步骤；
s5、多工位分度盘4转动以将安装了钢珠14的螺母块本体1旋转至钢珠铆压工位，并通过钢珠铆压机构64将钢珠压至盲孔11内，以形成螺母块成品；
s6、多工位分度盘4转动以将螺母块成品旋转至成品下料工位，第二距离传感器7检测检测其探头与螺母块本体1之间的距离并将距离信息传输至主控单元，主控终端3与预先设置的标准距离信息进行比较：当第二距离传感器7检测到的距离小于等于预设的标准距离时，主控终端3判断该螺母块本体1为良品，第八气缸652驱动第一拨片651运动将螺母块本体1推至成品下料滑槽653内；当第二距离传感器7检测到的距离大于预设的标准距离时，主控终端3判断该螺母块本体1为次品，第九气缸672驱动第二拨片671运动将螺母块本体1推至次品下料滑槽673内，同时重复s1-s4的步骤。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。