本发明属于建筑工程技术领域，具体涉及一种铸钢件等强连接方法。
背景技术：
随着建筑结构造型的日益复杂，钢结构复杂节点往往无法采用常规板材焊接节点来实现。而铸钢件因其良好的造型灵活性、连接便利性、承载适应性，被广泛应用于上述大型复杂钢结构节点部位。主要应用于采用常规板材和型材无法拼接焊接的节点、曲面形状极度不规则节点、焊接量大且过于集中的节点、采用一般型材承载力不能满足要求的节点。
但是由于焊接结构用铸钢材料的强度低于低合金高强度结构钢，同时由于设计规定要求的不同，造成铸钢件壁厚高于低合金结构钢构件。铸钢件壁厚常为低合金结构钢构件壁厚的1.5~3倍，而焊缝性能同低强度材料、焊缝尺寸同薄板，因此若不采取相应的等强连接方法，必然造成连接处焊缝承载力低于构件本身承载力、壁厚变化过大造成应力集中。
常规铸钢件等强连接节点中，需要设置一过渡段，既增加了施工复杂性，又无法避免壁厚突变造成的连接处应力集中。因此有必要对铸钢件与低合金结构钢构件的等强连接方法进行研究，提出一种创新的技术方案。本案由此产生。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种铸钢件等强连接方法，此技术方案既保证了对接处焊缝的承载力不低于构件本身的承载力，又避免了因厚度变化过大引起的应力集中。
为实现上述目的，本发明具体提供的技术方案为：一种铸钢件等强连接方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）、加强衬环加工：在加强衬环顶部对称开槽，槽不应贯通底部，加强衬环底部应连续、封闭；
（2）、加强衬环组立：钢构件与加强衬环组立完成后，在加强衬环开槽处采用角焊缝满焊；
（3）、对接坡口加工：钢构件与加强衬环一同进行坡口加工，从而增大钢构件对接坡口尺寸；
（4）、现场等强焊接：钢构件与铸钢件现场安装定位完成后，采用全熔透等强对接焊缝进行连接。
进一步，所述加强衬环外径应小于钢构件内径。
进一步，所述的铸钢件壁厚应大于钢构件。
进一步，所述的钢构件壁厚与加强衬环壁厚之和不大于铸钢件壁厚。
与现有常规铸钢件等强连接构造相比，本发明有如下优点：
（1）加强衬环构造简单，加工制造方便；
（2）不需要设置过渡段，减少现场施工工序；
（3）加强衬环在底部连续、封闭，并打磨平整，有利于焊接质量的保证；
（4）加强衬环增大了钢构件坡口尺寸，从而形成锥形焊缝，使截面和缓过渡，有利于减少应力集中。
附图说明
图1为本发明一较佳实施例中铸钢件与钢构件等强连接节点总体；
图2为本发明一较佳实施例中铸钢件与钢构件等强连接节点详图；
图3为本发明一较佳实施例中铸钢件与钢构件等强连接节点剖面图；
图4为本发明一较佳实施例中加强衬环开槽展开详图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合本发明一较佳实施例的附图，对本发明提供的技术方案作进一步的详细解释。
如图1~图4所示的一种铸钢件等强连接方法及其节点是本发明较佳实施例之一。主要涉及到的部件有：铸钢件1、钢构件2、加强衬环3、增大的对接坡口4、全熔透等强对接焊缝5和加强衬环开槽6。
所述的铸钢件1应为焊接结构铸钢件；所述的钢构件2应为低合金高强度结构钢构件；加强衬环3材质同钢构件材质；所述的铸钢件2壁厚应大于钢构件；所述的铸钢件1和钢构件2截面形式可为圆形、箱型；所述的钢构件2壁厚与加强衬环3壁厚之和不大于铸钢件1壁厚；
所述加强衬环3开槽尺寸及数量应根据需要补强的承载力计算确定；
所述的增大的对接坡口4应打磨平整，减少焊接过程中缺陷的产生；
所述的等强对接焊缝5应进行外观质量、外形尺寸检查和无损检测。
本实施例中铸钢件1材质为g20mn5qt，钢构件2和加强衬环3材质均为q345b。铸钢件1壁厚为30mm，钢构件2壁厚为12mm，加强衬环3壁厚为16mm。
本工程铸钢件等强连接实施步骤：
（1）采购的加强衬环3外径稍小于钢构件2内径；
（2）如图4所示，根据需要补强的承载力计算确定加强衬环6开槽尺寸和数量；本工程加强衬环6开槽尺寸为20mmx120mm，数量为四道。加强衬环6开槽应位于加强衬环3顶部，槽不应贯通底部，加强衬环3底部应连续、封闭；
（1）如图3所示，将钢构件2与加强衬环3组立完成后，在加强衬环6开槽处采用角焊缝满焊；
（2）如图2所示，钢构件2与加强衬环3一同进行坡口加工，从而形成增大的对接坡口4；增大的对接坡口4应打磨平整，减少焊接过程中缺陷的产生；
（3）如图1所示，钢构件2与铸钢件1现场安装定位完成后，采用全熔透等强对接焊缝5进行连接；全熔透等强对接焊缝5应进行外观质量、外形尺寸检查和焊缝的无损检测。
以上对本发明实施例所提供的一种多片式活动屋盖防排水构造进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制，凡依据本发明思想所做的任何改变都在本发明的保护范围之内。