本发明属于锻压设备技术领域，具体地说是涉及一种立式无飞边成型装置及成型方法。
背景技术
传统产品的锻造流程为：工艺流程：锯料-加热-压扁-预成型-成型-切边，可看出传统的生产流程规划具有六个工位，需要7个人做替换，以现在的经济效益来说人力成本过高，传统生产方式虽然产量高、效率快可一式两件、材料重量无需精准，但是其材料使用率过低、工序多导致人员操作过多、机台使用数量过多、模具损耗成本高、另外预留的加工量也过多，造成后续成本也相对拉高。
传统的锻压机为上模作动，下模固定不动，在作动状态下，则无法做到同动的方式，导致飞边(废料)产生。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种立式无飞边成型装置及成型方法，其相较传统方式，工艺方式减少几个工站，且无飞边技术其材料使用率接近百分百，对应不同产品，可提供不同的浮模力，简单操作，压力稳定，产品尺寸精确，良率高。
为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
一种立式无飞边成型装置，包含上模具、下模具，所述上模具设置有上冲头，所述下模具设置有模穴，其特征在于：所述模穴内设置有下顶杆，所述下模具下方设置有浮模机构，所述浮模机构包含浮模、活塞、油压缸体以及油压装置，所述下模具压紧在浮模上方，所述活塞抵在浮模底部；述油压装置与油压缸体相连通，使得所述活塞常将所述浮模以及下模具顶向上模具。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述浮模装置还包含有保持件模套，所述保持件模套与油压缸体固连，其设置有与所述浮模外周面间隙配合的导向孔。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述活塞为环形，所述油压缸体设置有容纳所述活塞的活塞工作腔，所述油压缸体中部开设有下顶杆安装孔。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述下顶杆安装孔内设置有压力柱和压力板，所述压力柱抵在下顶杆下端部。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述下模具顶部设置有凸台，所述上模具底部设置有与所述凸台相应的凹槽。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述下模具以嵌入所述浮模的结构进行连接。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述油压装置其输出油压压力可调节。
在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：基于上述一种立式无飞边成型装置的成型方法：包含以下步骤
s1：:棒料准备；
s2：棒料加热；
s3：将加热的棒料以站立式放入模穴内；
s4：上下模具合模成型。
本发明相比现有技术突出且有益的技术效果是：
(1)材料的使用率高，无飞边(废料)产生，下料需精准，误差+/-2g。
(2)人员减少，降低成本。
(3)机台数量减少，降低电力损耗
(4)材料疲劳破坏点少，机械性能也会相对提高。
(5)提供调控浮模力，来符合不同尺寸产品。
(6)浮模力稳定，产品尺寸精确，良率高。
(7)加工馀量少，提升加工速度与降低刀具损耗。
(8)减少设备空间使用。
附图说明
图1是本发明的整体结构示意图。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，
一种立式无飞边成型装置，包含上模具20、下模具30，所述上模具20包含上承座板10、上冲头80、上固定环90、上模座21，所述下模具30设置有模穴31，所述模穴31内设置有下顶杆110，所述下模具30下方设置有浮模机构，所述浮模机构包含浮模40、活塞50、油压缸体60以及油压装置70，所述下模具30压紧在浮模40上方，所述活塞50抵在浮模40底部；述油压装置70与油压缸体60相连通，使得所述活塞50常将所述浮模40以及下模具30顶向上模具20。
这样的结构就可以实现下模具30整体模具能同时作上下动作，尽而达到与上模同动之功能，解决了传统的锻压机为上模作动，下模固定不动，在作动状态下，则无法做到同动的方式，导致飞边(废料)产生的问题。
进一步的，所述浮模装置还包含有保持件模套100，所述保持件模套10与油压缸体60固连，其设置有与所述浮模40外周面间隙配合的导向孔101。
进一步的，所述活塞50为环形，所述油压缸体60设置有容纳所述活塞50的活塞工作腔61，所述油压缸体60中部开设有下顶杆安装孔62。
进一步的，所述下顶杆安装孔62内设置有压力柱130和压力板140，所述压力柱130抵在下顶杆110下端部，所述压力柱130和压力板140上分别设置有第一出料杆导向孔131和第二出料杆导向孔141。
优选的，所述下顶杆安装孔62周臂上方设置有内压环120。
所述下模具30顶部设置有凸台33，所述上模体21底部设置有与所述凸台33相应的凹槽22。
所述下模具30以嵌入所述浮模40的结构进行连接，具体的，所述浮模40设置有阶梯孔41，下模具30具有与所述阶梯孔41相配合的阶梯状轴段32，阶梯状轴段32嵌入所述阶梯孔41内。
所述油压装置70其输出油压压力可调节，符合不同产品之压力，减少不必要之耗能。
利用油压提供的力量搭配模具设计封阻特性，让活塞作往复式动作来满足锻造时所需要的浮模力，活塞与油缸搭配设计，精确的公差范围与搭配的油封能封阻33mpa的油压缩力，达到完全封阻的条件，让活塞在作动时，稳定不漏油，产品尺寸成型后精确，缓衝油压机，提供油充填与压缩的动作，能提供30mpa(max)的油压缩力，能快速充填与释放，也能调控提供油压缩力，符合不同大小产品的需求。
该装置具体的工作过程为：
第一步，油压装置70先补充油至活塞工作腔61内部，推动活塞50至最高点。
第二步，活塞50承载下模具30与浮模40，下顶杆110固定不动。
第三步，棒150加热后，放置下模具30的模穴31内，底部由下顶杆110承载。
第四步，上承座板10、上冲头80、上固定环90、上模座21）往下动作，并接触到下模具30与浮模40，两者接触后，持续往下动作，活塞50也往下动作。
第五步，0开始挤压材料，下方还有下顶杆110进行挤压，材料开始变形，活塞工作腔61内的油也开始卸油至油压装置70。
第六步，（上承座板10、上冲头80、上固定环90、上模座21）往下动作到最低点，同时也将圆棒150完全变形充填上下模具内璧空间。
第七步，上承座板10、上冲头80、上固定环90、上模座21）开始往上动作，油压装置70开始向活塞工作腔61补充油量，推动活塞50与下模具30与浮模40同时往上，达到往上同动。
最后，出料杆（图中未示出）沿第一出料杆导向孔131和第二出料杆导向孔141向上顶下顶杆110的下端面，从而带动下顶杆110作顶出动作，将模穴31内成型的锻件顶出下模具30，出料杆收回，从而下顶杆110下降至原点。
需要说明的是，传统模式生产锻件工艺流程为:锯料–加热–压扁–预型–成型–切边。
本发明的立式无飞边成型技术相对比较传统模式，工艺流程有了些许不同，包含以下步骤
s1：:棒料准备；
s2：棒料加热；
s3：将加热的棒料以站立式放入模穴内；
s4：上下模具合模成型，上下模具闭合后，再进行挤压成型，达到立式无飞边成型，传统方式是躺平式作锻造成型，在上下模要闭合过程中，已经先压到材料，导致会有非常多的废料产品，疲劳破坏点也多。
其相较传统方式，工艺方式减少几个工站，且无飞边技术其材料使用率接近百分百，对应不同产品，可提供不同的浮模力，简单操作，压力稳定，产品尺寸精确，良率高。
上述实施例仅为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。